[实用新型]一种电池极片涂布系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电池极片涂布系统。

背景技术

2009年以来国家在新能源汽车方面陆续推出了相关的政策，为新能源汽车的产业化铺平了道路。由于涉及到长达10年的产业规划，动力电池行业将迎来长期的发展机遇。目前，锂离子动力电池，且能量密度大，体积小的优势，业内普遍认为锂电池将成为主流动力电池，许多厂家纷纷转型做锂离子动力电池，一时间锂离子动力电池厂如雨后春笋，四处林立，锂离子动力电池发展技术日臻成熟，当前的首要问题是：如何在确保动力电池大功率充放电（快充与大电流放电）的前提下，最大限度降低制造和材料成本。动力电池制造过程中，无论采取哪种方式制片或装配，传统涂布方式会导致要么粉料在制片报废高，要么涂布效率非常低，材料成本与人工耗费高，不利于动力电池批量化生产。

因此，有必要设计一种电池极片涂布系统。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种电池极片涂布系统，该电池极片涂布系统易于实施，涂布效率高。

特别地，所述的电池极片为锂离子动力电池极片。

实用新型的技术解决方案如下：

一种电池极片涂布系统，包括涂布机头、烘箱和收卷装置；收卷装置具有N个独立的收卷模块；N为整数，N≥2；

涂布机头用于在箔材带上涂布浆料；

所述的箔材带由N条箔材子带通过粘胶粘接在一起；相邻的2条箔材子带在箔材带的宽度方向上展开且部分重叠；

箔材带通过烘箱后，因加热作用使得粘胶失去粘结力，N块极片分离并分别由收卷装置的N个独立的收卷模块收卷。

N为2到50之间的任一数值。

N为3。

粘胶为胶带。

N条箔材子带的宽度相同。

涂布步骤如下：

步骤1；涂布浆料；

通过涂布机头在粘接为一个整体的箔材带上涂布正负极浆料；

步骤2：烘烤以分离极片；

涂布有正负极浆料的箔材带通过烘箱时，胶层受热而失去粘结力，N条极片带被分离；

步骤3：N条极片带各自独立收卷。

通过收卷装置将N条极片带各自独立收卷。

涂布时预留空箔区不涂布。

相邻箔材带的重叠部分作为空箔区。

N条箔材子带的宽度相同。

该电池极片优选锂离子动力电池极片。

胶水的成分包含且不限于以下成分,石蜡，聚乙烯醇,醋酸乙烯酯，丙酮,羧甲基纤维素钠一种或者多种的混合物。以正常极片烘烤挥发完全为基准，不需要添加任何增塑剂，引发剂和交联剂。

例如：聚乙烯醇：醋酸乙烯酯：丙酮=1:9:12

石蜡：丙酮=1:19

羧甲基纤维素钠：丙酮=1:15

以上比例为质量比。

由常规锂电池涂布机和胶带重叠粘贴的基材（铜箔或铝箔）组成。

采用了上述方法，本实用新型可通过特殊胶纸粘附，基材的重叠拼凑，涂布时由于遮挡极片自然形成空箔位，烘箱高温烘烤使特殊胶纸（或胶带）失效分开，再通过涂布系统后端收卷到数个不同的辊上，形成独立的三张完整的不需修整的动力电池极片，节省了极片分条工序，大大提高生产效率和活性材料的利用率；

本实用新型实施时，涂布前的极片由制造商或供应商来完成分切的。

有益效果：

本实用新型的电池极片涂布系统，巧妙的利用了基材的部分重叠以及可以加热失效的胶层，实现高效的涂布；本实用新型的优势体现在：

（1）原来的涂布方式是，先将料涂布到一张大片上，然后用分条刀进行分切（对极片进行分切）； 现在的涂布方式是：直接涂布出来的极片宽度，就是需要做成电池的极片宽度，所以后续就无需分切，节约了工序，提高了效率。

（2）不需要进行极片的分切，所以就没有边角料需要预留（正常电池极片涂布时，会预留8mm--1边4mm的边角料），因此能提高材料的利用率。

原来的涂布装置:1个放卷装置，1个收卷装置，后续后面再分切成3片极片卷。 本实用新型的涂布装置：N个放卷装置 ， N个收卷装置，直接形成N个极片卷。

本实用新型用基材重叠胶粘的涂布方式可以使涂布效率2倍甚至3倍的提高，且重要的、昂贵的活性材料可以实现接近100%的利用率，且节省了极片分切工序，极大地提高生产效率，提高原材料利用率，节约社会资源，简化制造流程，降低了生产成本，具有显著的经济效益和社会效益。

附图说明

图1是本实用新型实例的涂布系统结构示意图；