[实用新型]疲劳试验机用受载端凸起腹板试样夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种装夹腹板试样的专用工具，特别是一种受载部位凸出于板面的疲劳试验机用受载端凸起腹板试样夹具。

背景技术

通常承受载荷主要为交变载荷的构件，如飞机主承力腹板等，疲劳破坏是其主要的失效形式，因此，通过实验对该类构件飞机主承力腹板试样的疲劳强度和疲劳寿命进行研究非常重要。腹板的疲劳性能实验需要将腹板试样装夹在专门设计的夹具上，通过加载夹具由疲劳试验机实施加载，最终获得试样的疲劳强度、疲劳寿命、破坏形式等力学性能。因此，实验夹具装夹的试样受载能否正确的模拟飞机飞行中的力学特性，对实验结果的准确性至关重要。

通常疲劳实验用的标准试验机加载端夹头连接在试样受载部位，当试样受载部位凸出于试样本身时，凸出部分受力后不仅在竖直方向上产生位移，还会在其他方向上产生位移和旋转，而试验机加载端只能在竖直方向上运动，导致加载端限制了试样受载部位在其他方向上的位移和旋转，影响了实验结果的准确性。因此，为了准确模拟腹板在飞机上的受力情况，必须设计一种专用的夹具，以使加载端能随着腹板试样受载部位的位移而产生多方位的复合运动，以便正确模拟腹板实际的受力状态。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种疲劳试验机用受载端凸起腹板试样夹具，解决了现有试验机加载端只能在竖直方向上运动，影响了实验结果的准确性的问题，其结构设计合理，试样装夹操作容易，连接定位牢固、夹持稳定，能正确模拟腹板试样实际的受力状态，显著提高实验结果的准确性。

本实用新型所采用技术方案是：该疲劳试验机用受载端凸起腹板试样夹具包括将腹板试样装夹在疲劳试验机上、下夹头之间的装夹框、转接组件以及销轴，其技术要点是：所述装夹框的耳板与疲劳试验机上夹头固定连接，装夹框的正面凹槽底板四周设置有与腹板试样相配合的螺栓孔，腹板试样四周螺栓孔与装夹框的凹槽底板的螺栓孔通过螺栓固定连接成整体，转接组件由通过销轴相互铰接在一起的上、中、下转接件构成，上转接件通过销轴与腹板试样的凸出连接座铰接在一起，下转接件与疲劳试验机下夹头固定连接。

所述装夹框背面设置加强筋。

所述上转接件的下轴孔、下转接件的上轴孔内分别组装自润滑轴承。

本实用新型具有的优点及积极效果是：由于本实用新型将腹板试样放入装夹框的正面凹槽底板内，通过螺栓把腹板试样与装夹框的凹槽底板固定连接成稳定的整体，由上、中、下转接件构成的转接组件通过销轴相互铰接在一起，三个转接件之间通过销轴可相对旋转产生多方位的复合运动，在加载的过程中承载腹板试样跟随移动，所以其结构设计合理，试样装夹操作容易，连接定位牢固、夹持稳定，从而正确模拟腹板试样实际的受力状态，显著提高实验结果的准确性。

若在装夹框背面设置加强筋，则可使装夹框在加载方向上有足够高的刚度，保证在加载过程中腹板试样四周固定部分不产生过大变形，以确保受力状态不受影响。

还可以在上转接件的下轴孔、下转接件的上轴孔内分别组装自润滑轴承，以使转接件之间相对旋转更加灵活。

因此，本实用新型从根本上解决了现有试验机加载端只能在竖直方向上运动，影响了实验结果的准确性的问题。

附图说明

以下结合附图对本实用新型作进一步描述。

图1是本实用新型的一种立体结构示意图；

图2是图1中腹板试样一种立体结构示意图；

图3是图1中装夹框正立体面图；

图4是装夹框背面立体图；

图5是上转接件立体图；

图6是中转接件立体图；

图7是下转接件立体图。

图中序号说明：1装夹框、2上转接件、3中转接件、4下转接件、5疲劳试验机、6下夹头、7凸出连接座、8腹板试样、9耳板、10上夹头、11加强筋。

具体实施方式

根据图1～4详细说明本实用新型的具体结构。该疲劳试验机用受载端凸起腹板试样夹具包括将腹板试样8装夹在疲劳试验机5上、下夹头10、6之间的装夹框1、转接组件以及销轴等零部件。其中装夹框1的耳板9与疲劳试验机上夹头10固定连接，装夹框1的正面凹槽底板四周设置有与腹板试样8相配合的螺栓孔，腹板试样8放入装夹框1正面凹槽底板内，腹板试样8四周螺栓孔与装夹框1的凹槽底板的螺栓孔通过螺栓固定连接成整体。转接组件由通过销轴相互铰接在一起的上、中、下转接件2、3、4构成。上转接件2通过销轴与腹板试样8的凸出连接座7铰接在一起，下转接件4与疲劳试验机5下夹头6固定连接。