[实用新型]自锁式翻转高压成型机

说明书

技术领域

本实用新型涉及陶瓷成型机技术领域，具体涉及一种自锁式翻转高压成型机。

背景技术

目前，国内外陶瓷生产企业的洗面器高压成型设备——一般采用悬挂式安装结构，模具安装后保持垂直状态，不具备翻转功能，并且模具重复定位功能性差，不易推行自动化生产；由于设计结构影响设备脱型只能单个逐一进行，严重影响设备综合运转效率，并且洗面器高压成型机注浆设备的模具基板移动、锁模压紧力由一台液压站完成；合模时，液压站低压力、大流量，锁紧时高压力、小流量，导致液压站设计时体积大，油箱容积500-800L，液压缸长度较长约1-2m，液压管路系统、控制系统繁杂，功耗大，液压油泄露控制点多，合模速度慢，导致系统综合运转效率低，运行维护复杂。锁紧反作用力由设备框架支撑，导致设备用材选型规格大，设备制作/安装作业强度高，造成人力、物力及财力的浪费。

实用新型内容

为了克服现有的高压成型机自动化水平不高，设备综合运转效率低，液压系统庞大且占地面积大、不易安装维护的缺陷，本实用新型提供了一种自锁式翻转高压成型机，以解决现有技术中存在的不足，本实用新型要解决的技术问题通过以下技术方案来实现。

一种自锁式翻转高压成型机，包括用于整体机构搭载的主机架、用于承载模具移动的模具小车A和模具小车B、用于固定模具的主机基板和中间基板及末端基板、用于模具自锁的自锁紧机构、用于模具翻转的翻转机构、用于模具开合的开合模机构、用于加压泥浆的泥浆加压机构、用于为自锁紧机构提供液压动力的液压装置以及压力传感器和控制装置；

所述的自锁紧机构包括安装于主机基板上的夹紧油缸，夹紧油缸的油缸拉杆端部设有锁紧头B，所述的锁紧头B为椭圆形母口；所述的自锁紧机构还包括安装于末端基板靠近模具小车A一侧的气控箱、安装于末端基板上的固定套筒、安装于固定套筒背向中间基板侧且与气控箱连接的旋转气缸、安装于固定套筒另一侧的活动套筒，活动套筒和固定套筒之间通过内、外螺纹实现螺接，旋转气缸的旋转杆通过轴承与活动套筒和固定套筒的内壁连接且穿过活动套筒和固定套筒并于其端部设有锁紧头A，所述的锁紧头A为与锁紧头B相匹配的椭圆形公口；所述的锁紧头A和锁紧头B插接后，旋转气缸带动旋转杆旋转90度使得自锁紧机构处于锁紧状态；锁紧位置检测开关检测锁紧状态信号并将信号传输至控制装置，控制装置控制液压装置启动为夹紧油缸提供液压动力，夹紧油缸带动油缸拉杆回缩，压力传感器检测压力大小并将信号传输至控制装置，控制装置控制液压装置实现液压压力的大小控制；

所述的翻转机构包括安装于模具小车A的行走框架上的翻转减速机，模具小车A的行走框架位于主机架之上；翻转减速机与中间基板连接，实现中间基板的翻转；

所述的开合模机构包括开合模减速机和开合模驱动链条，开合模驱动链条与位于末端基板两侧的模具小车A和模具小车B齿轮啮合并与开合模减速机输出轴的齿轮相啮合；开合模减速机带动链条正反向旋转从而实现末端基板的左右移动已完成开合模作业；

所述的泥浆加压机构包括泥浆罐、增压泵和控制阀，泥浆注入泥浆罐内经增压泵加压至0.8-1.5MPa后由高压空气推动进入模具，从而实现高压注浆；

所述的高压成型机还包括升降脱坯车及用于升降脱坯车前后移动的行走轨道。

进一步的，所述的油缸拉杆端部设有外螺纹且于外螺纹上设有与其螺纹配合的调节螺母，锁紧头B的一端设有与外螺纹相匹配的内螺纹，通过调节螺母调节锁紧头B与油缸拉杆之间的连接量。

进一步的，所述的自锁紧机构还包括一磁传感开关，所述的磁传感开关包括设于旋转气缸缸体上的磁环和检测磁环位置的磁传感器，磁传感器将检测到的信号传输至控制装置进而精确控制锁紧头A的位置。

进一步的，所述的旋转气缸的旋转杆与末端基板的接触部设有轴肩，使锁模压紧力由末端基板和旋转杆承载以减少其径向负载。

更进一步的，所述的旋转气缸与固定套筒之间通过螺栓连接。

更进一步的，所述的夹紧油缸位短行程油缸。

更进一步的，所述的液压装置为0-70MPa的紧凑型液压站。

具体使用时，通过活动套筒与固定套筒的旋进量调节合模精度，对模具初期调试时提供必要的防破碎功能。由于自锁紧机构仅安装于主机基板和末端基板上，仅需二者满足锁模压紧力的要求，而模具安装框架的设计只需要满足其重量承载即可，使成型机框架更加简约，设备成本大大降低。磁传感开关的设置，将锁紧头A的精确位置传输至控制装置，保障系统运转安全性，防止旋转气缸不到位导致设备损坏。