[实用新型]压滤机隔膜板防破裂装置

说明书

技术领域

本实用新型属于水污染控制与水资源利用技术领域，特别是涉及到一种环保用压滤机隔膜板装置。

背景技术

压滤机是一种重要的环境保护用固液分离设备，它利用一种特殊的过滤介质，对对象施加一定的压力，使得液体渗析出来。作为一种成熟的脱水设备，被广泛应用到环保领域的各个地方，成为污水污泥处理的必备设备。常用的隔膜压滤机由隔膜滤板和厢式滤板组合使用，其中的厢式滤板为实心设计，而隔膜滤板则拥有一个由板芯和膜片组成的腔体，在使用时将气体注入腔体中，隔膜就会鼓起，压迫滤饼，从而实现滤饼的进一步脱水。所以隔膜滤板中的腔体需要有充气和放气的过程，而在对滤饼挤压后，隔膜滤板上的膜片内外会产生很大的压力差，如果有工作人员疏忽而没有经过放气而直接进行卸压处理，很容易因为膜片内部的压力过大导致隔膜滤板被高压气体鼓裂，轻则造成经济损失，重则伤及人员。因此现有技术当中亟需要一种新型的技术方案来解决这一问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种压滤机隔膜板防破裂装置，当环保隔膜压滤机工作时，能够及时监控隔膜滤板腔体内的压力情况，卸压时如果隔膜滤板内部压力过大能第一时间停止卸压阀并提出警告，通知工作人员对隔膜滤板先进行放气处理。

压滤机隔膜板防破裂装置，其特征是：包括隔膜滤板、厢式滤板、隔膜充气管、电接点式压力表、压力预警灯和过滤腔

所述隔膜滤板包括滤布、膜片、芯板、滤水腔和充气腔；所述滤布为聚酯单丝污泥脱水网状滤布，所述膜片置于所述滤布内部，且所述膜片与所述滤布之间形成所述滤水腔，所述芯板置于所述膜片内部，且芯板与膜片之间形成充气腔；

所述隔膜滤板设置于两片所述厢式滤板之间，所述隔膜滤板与所述厢式滤板之间形成过滤腔；

所述隔膜充气管与所述隔膜滤板内部的所述充气腔相连；所述隔膜充气管的一端设置有所述电子排气阀；

所述电接点式压力表设置于所述隔膜充气管上，且和压滤机自身的卸压阀通过电路连接；

所述压力预警灯设置于所述电接点式压力表上。

所述压力预警灯上设置有蜂鸣器。

通过上述设计方案，本实用新型可以带来如下有益效果：压滤机对滤饼的挤压工作结束后，如果没有进行放气直接进行卸压步骤，当充气腔内部的压里超过预设值时，则电接点式压力表上的压力预警灯闪亮报警及时提醒工作人员控制进行放气操作，同时压滤机自身的卸压阀通过电路连接接收到来自压力表的信号自动停止卸压工作，等待压滤机放气工作的完成再重新卸压，最大限度的避免了认为操作失误造成的隔膜滤板破裂带来的经济损失和人身伤害。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明：

图1为本实用新型压滤机隔膜板防破裂装置结构示意图。

图2为本实用新型压滤机隔膜板防破裂装置腔体剖视图。

图中，1-隔膜滤板、2-厢式滤板、3-隔膜充气管、4-电接点式压力表、5-压力预警灯、6-过滤腔、7-电子排气阀、11-滤布、12-膜片、13-芯板、14-滤水腔、15-充气腔、51-蜂鸣器。

具体实施方式

压滤机隔膜板防破裂装置，其特征是：包括隔膜滤板1、厢式滤板2、隔膜充气管3、电接点式压力表4、压力预警灯5、过滤腔6和电子排气阀7

所述隔膜滤板1包括滤布11、膜片12、芯板13、滤水腔14和充气腔15；所述滤布11为聚酯单丝污泥脱水网状滤布，所述膜片12置于所述滤布11内部，且所述膜片12与所述滤布11之间形成所述滤水腔14，所述芯板13置于所述膜片12内部，且芯板13与膜片12之间形成充气腔15；

所述隔膜滤板1设置于两片所述厢式滤板2之间，所述隔膜滤板1与所述厢式滤板2之间形成过滤腔6；

所述隔膜充气管3与所述隔膜滤板1内部的所述充气腔15相连；所述隔膜充气管的一端设置有所述电子排气阀7；

所述电接点式压力表4设置于所述隔膜充气管3上，且和压滤机自身的卸压阀通过电路连接；

所述压力预警灯5设置于所述电接点式压力表4上。

所述压力预警灯上设置有蜂鸣器51。

在使用隔膜压滤机进行环保工作时，向隔膜滤板1和厢式滤板2之间的过滤腔6充入待滤物，在这个过程中，由滤布11过滤掉带滤物的水分通过滤水腔14排出，过滤腔6内所剩的滤饼仍有一定量的水分，此时隔膜充气管3向隔膜滤板1内由板芯13和膜片12组成的充气腔15充气，膜片12受充气影响迅速膨胀挤压滤饼，挤出滤饼内的剩余水分，此时由于膜片12内外产生压力差，需要先进行排气操作再进行卸压操作，如果工作人员疏忽忘记先进行的排气操作，则在卸压过程中，充气腔内15的压力不断升高，当电接点式压力表4检测到隔膜充气管3内的压力值大于安全值之后，发出信号给压滤机自身的卸压阀，卸压阀关闭停止卸压工作，同时压力预警灯5开始不停闪烁、蜂鸣器51发出警报通知工作人员及时开启电子排气阀7进行放气操作。如此一来及时避免了因为没有进行放气就直接卸压导致的气压过大造成隔膜滤板1的鼓裂，极大的增加了工作效率，减少了不必要的开支，更重要的是杜绝了工作人员被隔膜滤板1充气腔15内的高压气体击伤，保证了安全生产。