[实用新型]一种电池极片贴胶装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及锂电池新能源领域，具体涉及一种电池极片贴胶装置。

背景技术

随着锂电池在市场上的应用越来越广泛，相应的锂电设备也在高速发展，设计理念及技术应用不断更新，特别是锂电池卷绕设备方面，设计基准有了更多的选择。

如图1所示，以前锂电池卷绕设备的设计基准一般都以卷针中心为基准，然后根据卷绕电芯高度两侧对称设计。该基准设计方法普遍应用于锂电池卷绕设备设计上。

然而，随着市场对锂电池容量及质量的要求越来越高，设计方法也随之改变，以卷针中心为基准的设计方法对零件的精度保证及加工方法要求比较高，而且在设备使用过程中整体的垂直度得不到长久保证，从而影响到电池的品质，无法更好的满足对品质要求较高场合，尤其像对卷绕精度要求更高的方形电池。故市场上逐渐出现了不以卷针中心为基准而是以卷针靠近大板端为基准，根据卷绕锂电芯高度，由一端固定往另一端延伸设计的设计方法，该方法已广泛应用到锂电池方形卷绕设备上，如图2所示。另也有不以卷针中心而是以卷针外端为基准，由一端固定，往里端延伸的设计方法。针对目前几种基准设计方法的锂电池卷绕设备不管是圆柱电池还是方形电池所采用的锂电池极片贴胶装置仍是以卷针中心或卷针外侧端为基准的设计方法来设计的。此两种方式的电池极片贴胶装置应用到以卷针靠近大板端为基准设计的锂电池方形卷绕设备上，则存在两个设计基准，从而不可避免的影响到设备的整体性能。

现有技术方案：

技术方案1：参照主体设备以卷针中心为基准，该方案选用与卷针中心基准重合的方法来设计，如图3所示，以吸胶块中心为设计基准I，贴胶长度根据电芯高度以基准I为中心两侧对称设计。该方案原理：人工操作把胶纸挂于料盘组件27上，然后拉扯胶纸依次经过缓存组件26、拉胶组件25，最后确保超出胶纸切刀切胶位，通过手动切胶，到达贴胶准备状态。贴胶装置正常启动时，拉胶组件25及切刀24整体通过气缸驱动往前送胶，压胶组件22通过气缸驱动往前待胶，待胶纸28送到位时，压胶组件22中的压辊通过气缸驱动伸出把胶纸压紧到吸胶块组件23上，然后拉胶组件25夹子打开并退回，接着拉胶组件夹子25闭合，切刀组件24切胶；胶纸被吸附到吸胶块组件23上，压胶组件22退回，备胶完毕。当信号感应到极片贴胶位后，吸胶块组件23通过气缸驱动把胶纸贴到极片29上并退回，贴胶完成，过程中通过纠偏组件21确保贴胶准确。该技术方案如生产电芯高度型号有变动，就要相应的人工更换不同高度的吸胶块。

技术方案1缺点：

(1)调节困难。吸胶块组件23位置固定，以吸胶块中心为基准，压胶组件22及拉胶组件25通过气缸驱动，来实现贴胶，基准在中间，不好调节，要调节到理想状态需要耗费很长的时间及精力，并且调好后效果不太稳定。

(2)如果更换小高度型号电芯，需要人工更换吸胶块组件23的吸胶块，并且需要重新调整压胶组件22及拉胶组件25的起止位，还要调节纠偏组件21传感器的位置，调节工作量大，耗费时间多，影响生产效率。

(3)该技术方案如应用到以卷针靠近大板端为统一基准的锂电池方形卷绕设备上，所能生产的产品就型号比较单一，可兼容性差。若要兼容卷小高度电芯，纠偏行程就得大大加大，如图5所示，如从生产b高度型号的电池更换生产a高度型号的电池。整个贴胶装置就需要往大板一侧走C1的距离，甚至整个贴胶装置的一半结构需要深入到大板里面，大板上需要掏很大的避让孔。如此对上料及调节，更换型号，排除异常都非常不方便，大大增加了工作量，再者大板掏孔影响大板的刚性，大板的刚性会变弱，从而影响大板的整机性能。