[实用新型]用于双螺杆挤出机的颗粒原料自动上料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及塑料加工设备技术领域，具体涉及一种用于双螺杆挤出机的颗粒原料自动上料装置。

背景技术

挤出成型工艺具有生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重大等特点，是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最为丰富、的成型加工方法之一。挤出成型工艺是使高聚物熔体（或粘性流体）在挤出机螺杆的挤压剪切作用下通过一定形状的口模成型，制品为具有恒定断面形状的连续型材。

挤出成型工艺适合于大部分高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。成型制品涵盖管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及复合材料等。目前市场上约50％的热塑性塑料制品通过挤出成型加工。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出吹塑成型和挤出拉幅成型技术，可生产中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型工艺是聚合物成型中最重要的方法之一。

但目前现有的双螺杆挤出机中的加料机构存在如下缺点：

1、目前的双螺杆挤出机的加料斗是敞开的，料斗里的物料在加工过程中直接与空气中的氧气和水分接触，有些经过干燥后的物料(如PET)和混合后的改性剂组分对空气中的氧气和水分敏感，则会直接对制备出的改性塑料的性能产生直接影响；

2、现有的进料装置中，原料容易粘附在料斗内壁上，无法充分的落入双螺杆挤出机的料筒中挤出，造成原料浪费；

3、现有加料的过程会使大量的粉尘从料桶中翻滚出来，容易造成粉尘污染，且影响操作人员的身体健康；

4、目前采用在双螺杆挤出机旁边搭建架子，由人工将原料搬到架子上，在倒入双螺杆挤出机的进料口中，这个方式不但生成效率低下，还容易导致原料的挤压或者供应不上，工作可靠性不高。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于双螺杆挤出机的颗粒原料自动上料装置，以解决现有技术的不足。

为实现以上目的，本实用新型采用如下技术方案：用于双螺杆挤出机的颗粒原料自动上料装置，包括双螺杆挤出机、料斗、下料筒、振动筛、固定支架、原料传送装置、第一储料桶和第二储料桶；所述料斗下端的出口与所述双螺杆挤出机内腔连通，所述下料筒下端的出口与所述料斗上端的进口相连通；所述振动筛设置在所述下料筒内部，所述下料筒上端设置有盖体，所述盖体铰接在所述下料筒的上端，所述盖体上开设有进料口；所述原料传送装置倾斜设置在所述固定支架上，所述原料传送装置的上端与所述进料口相连通，所述原料传送装置的下端均低于第一储料桶和第二储料桶的水平位置；所述第一储料桶下方出口通过设置的第一连通管与所述原料传送装置的下端连通，所述第二储料桶下方出口通过设置的第二连通管与所述原料传送装置的下端连通。

进一步的，还包括控制器、显示屏、第一至第二位置传感器以及第一至第三截止阀；所述第一截止阀设置在第一储料桶下方出口的第一连通管上，所述第二截止阀设置在第二储料桶下方出口的第二连通管上；所述下料筒下端的出口通过设置的第三连通管与所述料斗上端的进口相连通；所述第三截止阀设置在所述第三连通管上；所述第一位置传感器设置在所述料斗内部，所述第二位置传感器设置在所述下料筒内部；所述第一位置传感器和所述第二位置传感器分别与所述控制器的输入端电连接；所述第一截止阀、所述第二截止阀和所述第三截止阀分别于所述控制器的输出端电连接，所述显示屏与所述控制器电连接。

进一步的，还包括第一振动盘和第二振动盘；所述第一储料桶设置在所述第一振动盘上，所述第二储料桶设置在所述第二振动盘上；所述第一振动盘和所述第二振动盘分别于所述控制器的输出端电连接。

进一步的，所述原料传送装置包括驱动电机、传送带和与所述原料传送装置相适配的透明罩体，所述驱动电机与所述控制器电连接，所述驱动电机带动所述传送带运转，所述透明罩体罩设在所述原料传送装置外周。

进一步的，还包括预热装置，所述预热装置设置在所述料斗内部，所述预热装置用于对颗粒原料进行预热。

进一步的，还包括第一玻璃视窗，所述第一玻璃视窗设置在所述下料筒上的可视区域。还包括第二玻璃视窗，所述第二玻璃视窗设置在所述料斗上的可视区域。