[实用新型]一种具有标定块的轮胎检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮胎加工技术领域，尤其是一种具有具有标定块的轮胎检测装置。

背景技术

自从人类实用新型制造出汽车以来，因轮胎质量不佳导致扎破、漏气，轻则耽误时间，为换胎、修胎，乃至由此引发交通堵塞令人烦恼。

重则引发爆胎，乃至造成车毁人亡的交通事故让人伤感。

轮胎安全、轮胎质量成了人们关心的议题。

轮胎的质量由轮胎的成型过程决定。

轮胎成型过程中的重要过程就将多层材料（预复合层、帘布层、带束层、胎面层）依次贴合到金属轮毂上。

在贴合过程中，稍微的偏差都会导致材料发生偏移，导致轮胎质量急剧下降。

贴合过程中加入检测系统势在必行。

为了防止轮胎贴合过程中的偏移，通常设置轮胎检测装置，通过3d模块监测贴合过程中的偏移量，但是3d模块之间因安装在不同设备上，存在安装公差，同样会存在测量尺寸量不统一的问题。

光线经过镜头等成像后，或多或少都有畸变，加上3d模块的个体差异，使得不同相机拍出的照片发生一定扭曲，从而照片与空间状况并不完全一致，造成判定误差。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种具有具有标定块的轮胎检测装置，其可以对标定信息进行修正。

一种具有标定块的轮胎检测装置，包括传送组件、成型鼓和支架，所述成型鼓可转动设置在支架上，所述传送组件将轮胎的材料层传输到成型鼓上，所述检测装置还包括激光发射器、相机和处理器，所述成型鼓表面还设有标定块，所述激光发射器对准成型鼓外表面设置，所述激光发射器将激光发射至所述材料层上，所述相机采集激光发射点、反射点以及标定块的图像传输至处理器，处理器依据图像对位置参数进行修正。

进一步地，所述标定块为设置在所述成型鼓上的凹陷部或凸起部。

进一步地，所述标定块可拆卸连接在所述成型鼓上，所述标定块的采用精密金属材料制成。

进一步地，所述标定块为矩形、三角形、梯形或圆形。

进一步地，所述标定块的高度为5-100mm。

进一步地，所述处理器依据图形建立建立空间坐标系与图像坐标系的对应关系。

采用上述方法，本实用新型具有以下的技术效果：1.通过设置标定块，将激光发射器和相机安装至检测装置后，再通过采集的图像进行位置参数修正，从而防止光线经过镜头等成像发生畸变引起的误差，以及安装位置和设备的个体差异，通过修正可使得检测后的照片与空间的实际状况基本一致。

2. 标定块为设置在所述成型鼓上的凹陷部或凸起部，由于标定块与成型鼓一体成型，因此节省材料，有效降低了成本，并且标定块与成型鼓的位置更加固定，测量的数据更加准确。

3. 标定块可拆卸连接在所述成型鼓上，所述标定块的采用精密金属材料制成。

采用精密金属材料制成标定块，其精度更高，标定块采用可拆卸方式安装在成型鼓上，当首次使用或者设备重新安装后，先将标定块安装再成型鼓上，标定完成后可以取下，由于标定块可以安装在多个设备上，因此应用范围更广。

4. 所述标定块的高度为5-100mm，相机从各个角度都能准确识别标定块的图像，如果高度小于5mm，则可能造成识别不准确，如果高度大于100mm，则可能影响材料层的贴合。

5. 所述处理器依据图形建立建立空间坐标系与图像坐标系的对应关系。

通过建立坐标系的关系，可以将照片的图形复原到空间坐标系，从而使得数据更加准确。

附图说明

图1是实施例一的结构示意图。

图2是实施例一成型鼓的的结构示意图。

图3是实施例二的结构示意图。

图4是实施例一的激光路径示意图。

图5是实施例二的激光路径示意图。

成型鼓1、激光发射器2、相机3、处理器5、支架11、凹陷部12。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。

基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。