[实用新型]一种设置有组装工位的旋转平台

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自动化生产设备，具体涉及一种设置有组装工位的旋转平台。

背景技术

目前，软包电芯电池使用越来越广泛。现有软包电芯电池结构如图1、图2中所示，外侧设置有左端板1-1和右端板1-5，内部设置有若干组电芯模块，图1、图2中所示均是四组电芯模块，电芯模块之间是串联结构。现有技术中也有多于四组电芯模块的电池，例如设置五组或六组。

图1中，在电芯模块内部设置有九块并联的软包电芯1-3，图2中，在电芯模块内部设置有十块并联的软包电芯1-3，电芯模块内部还设置有包装辅料。

软包电芯1-3和包装辅料的排列结构具体为：每一组电芯模块的左侧设置有云母片1-7(双面贴胶)，云母片1-7两侧均叠加有EVA1-2，相邻的软包电芯1-3之间或者叠加双面胶1-4，或者叠加EVA1-2，双面胶1-4和EVA1-2是间隔设置的。

在组装软包电芯模组1的过程中，需要将上述软包电芯1-3以及包装辅料按照电池组装工艺顺序进行叠加放置，由于软包电芯1-3以及包装辅料数量较多，采用人工放置时作业效率低，而且叠加次序容易出错，叠加后的电池尺寸也无法统一，降低了电池质量，产品不合格率较高。

现有技术中的电池组装工位，通常是按照行或列排布的，如果和自动机械手配合使用，需要设置的自动机械手数量较多，电池组装设备制造成本、运行成本均较高。

实用新型内容

鉴于上述问题，本实用新型提供了一种设置有组装工位的旋转平台，设置有分度盘，组装工位在旋转平台上围绕分度盘的转轴分布，分度盘旋转过程中组装工位与物料取放机械手依次配合，承接机械手放下的物料。采用本实用新型的电池组装设备不需要设置过多的自动机械手，降低了设备制造成本，提高了组装作业效率和电池组装质量。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型提供了一种设置有组装工位的旋转平台，设置有分度盘，所述分度盘的转轴上端安装有支撑面板，所述支撑面板上设置有若干个组装工位，所述组装工位围绕所述分度盘的转轴均匀分布；所述分度盘按照预定角速度旋转，带动所述支撑面板旋转，每次转过两个相邻工位之间的夹角角度，使得其中一个组装工位与物料取放机械手配合，承接所述机械手放下的物料。

进一步，所述分度盘由电动机驱动旋转，所述分度盘和电动机均设置有同步带轮，所述同步带轮之间连接有同步带。

进一步，所述组装工位上设置有物料对中夹紧机构，在所述机械手放下物料的过程中将物料进行对中夹紧。

进一步，所述物料对中夹紧机构包括两个相对设置的夹板，所述夹板架设在导轨上，沿着所述导轨滑动，所述导轨铺设在所述支撑面板上表面。

进一步，所述夹板一侧连接有驱动板，所述支撑面板上设置配合的水平导向槽，所述驱动板在所述水平导向槽中往复移动，所述水平导向槽穿透所述支撑面板本体；所述驱动板下端由气缸驱动，从而驱动所述夹板移动。

进一步，所述支撑面板下表面安装固定有导向板，所述导向板上设置有竖直导向槽；所述驱动板之间连接有两杆对称连杆机构，所述连杆机构中间的转轴在所述竖直导向槽内往复移动。

进一步，所述气缸的活塞杆顶端设置有导轮，所述驱动板上设置有配合的斜面，所述活塞杆向上伸出，所述导轮通过所述斜面驱动所述驱动板移动，所述驱动板上还连接有复位弹簧，所述复位弹簧一端连接所述驱动板，另一端连接所述导向板。

进一步，所述气缸的活塞杆顶端连接所述连杆机构中间的转轴，通过所述连杆机构驱动所述驱动板移动。

进一步，所述气缸设置有两组，分别对应一个所述驱动板，两组所述气缸安装固定在安装板上，所述安装板安装固定在立柱上，所述安装板上设置有两行安装槽，在固定所述气缸时可调整安装位置。

进一步，所述夹板内侧设置有聚氨酯层；所述物料对中夹紧机构中设置有放置座，由两个L形底座构成，所述两个L形底座间距可调，所述机械手将物料放置在所述放置座上，所述放置座顶端设置有防粘层。

采用上述结构设置的旋转平台具有以下优点：

本实用新型的旋转平台中设置有分度盘，组装工位在旋转平台上围绕分度盘的转轴分布，分度盘旋转过程中组装工位与物料取放机械手依次配合，承接机械手放下的物料，所以自动机械手不需要设置太多数量，降低了设备制造成本。

本实用新型的旋转平台上多个组装工位是自动旋转替换的，提高了组装作业效率。

在组装工位旋转替换过程中，机械手是按照设定程序工作的，抓取物料次序准确，叠加次序不会出错。