[实用新型]石油钻杆管体超声波检测用校准样管

说明书

技术领域

本实用新型属于石油钻杆管体超声波检测领域，具体涉及一种石油钻杆管体超声波检测用校准样管。

背景技术

根据《ASTM E213-2014 金属管材超声波检验的标准操作方法》及《API-5DP 钻杆规范》要求，选取与待检钻杆的公称直径、壁厚、材质、表面光洁度和声学性能完全相同的一段管材作为校准样管，规定了校准样管上加工的人工反射体的类型、尺寸、位置、加工方法和数量。通过使用此类样管，超声波探伤设备探头在样管外表面上做螺旋扫查运动，将超声波探伤设备探头检验距离和探伤设备灵敏度达到对样管人工反射体缺陷100％的覆盖率，把超声波探伤设备调整到能产生可清楚辨认的内外表面人工反射体发出的显示波。但对于超声波探伤设备中包含的直探头，在此类校准样管无对应的人工反射体，这样就造成直探头的检验距离及灵敏度无法保证。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中存在的直探头的检验距离及灵敏度无法保证的缺点而提供一种超声波探伤设备调整到能产生可清楚辨认的内外表面人工反射体发出的显示波的石油钻杆管体超声波检测用校准样管。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种石油钻杆管体超声波检测用校准样管，校准样管以公称直径、壁厚、材质、表面光洁度和声学性能与对应石油钻杆管体完全相同的一段管材作为样管本体，其特征在于：所述的样管本体的内表面距管端端部不大于200mm处平行管体中心轴方向设置—第一纵向方形槽口，在对应另一管端端部不大于200mm样管本体内表面处沿管体周向设置—第一横向方形槽口，所述样管本体外表面距两侧管端500～1000mm各设置—第二纵向方形槽口，样管本体轴线中心位置外表面设置—人工反射体，人工反射体包括第二横向方形槽口5和φ8mm平底孔6，平底孔设置在距以上第一横向方向槽口和第二纵向方向槽口两缺陷各500～1000处的样管本体周向位置。

所述第一纵向方形槽口、第二纵向方形槽口及横向方形槽口长度为50.8mm、宽度为1mm、深度为管体壁厚的12.5%。

所述φ8mm平底孔的深度为1mm。

所述第二横向方形槽口与平底孔之间有间距，该间距小于500毫米。

本实用新型的技术方案产生的积极效果如下：通过使用此类样管，超声波探伤设备探头（直探头及斜探头）在样管外表面上做螺旋扫查运动，将超声波探伤设备探头检验距离和探伤设备灵敏度达到对样管人工反射槽体口缺陷100％的覆盖率，把超声波探伤设备调整到能产生可清楚辨认的内外表面槽口发出的显示波，完成对石油钻杆管体超声波检测系统的校准，满足了石油钻杆管体超声波检测需求。

管端端部不大于200mm处设置人工反射体——原因为自动探伤设备由于受同心度偏差和耦合稳定时间的影响，钻杆管体两端的一定区域不能有效探测，此区域称为端部不可探区。其长度大小与探伤速度有直接关系。一般要求不大于200mm。以两端部人工缺陷为基准每相隔500～1000mm的位置，设置人工反射体, 且第二横向方形槽口与平底孔之间错开一定距离，是为了避免缺陷设置过近相互间的干扰和缺陷设置过远浪费材料。

附图说明

图1为本实用新型石油钻杆管体超声波检测用校准样管的截面结构示意图。

图2为本实用新型第一纵向方形槽口的示意图。

图3为本实用新型第二纵向方形槽口的示意图。

图4为本实用新型第二横向方形槽口及平底孔的示意图。

图5为本实用新型第一横向方形槽口的示意图。

图中标注为：1、样管本体；2、第一纵向方形槽口；3、第一横向方形槽口；4、第二纵向方形槽口；5、第二横向方形槽口；6、平底孔。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型的石油钻杆管体超声波检测用校准样管作进一步阐述和说明。

石油钻杆管体超声波检测用校准样管，如图1-5所示，校准样管以公称直径、壁厚、材质、表面光洁度和声学性能与对应石油钻杆管体完全相同的一段管材作为样管本体1，所述的样管本体的内表面距管端端部不大于200mm处平行管体中心轴方向设置—第一纵向方形槽口2，在对应另一管端端部不大于200mm样管本体内表面处沿管体周向设置—第一横向方形槽口3，所述样管本体外表面距两侧管端500～1000mm各设置—第二纵向方形槽口4，样管本体轴线中心位置外表面设置—人工反射体，人工反射体包括第二横向方形槽口5和φ8mm平底孔6，平底孔设置在距以上第一横向方向槽口和第二纵向方向槽口两缺陷各500～1000处的样管本体周向位置。