[实用新型]软包电池模组

说明书

技术领域

本实用新型涉及电池的制造技术，尤其涉及一种软包电池模组。

背景技术

目前为解决软包模组高压电连接的问题，通常需要对电芯的极耳进行两次加工(预固定及复杂折弯加工)，然后通过超声焊接或者激光焊接的方式实现软包模组内部的高压电连接，但这种实现方式存在以下问题：

1.使用焊接工艺连接模组内部需要预留很大的空间用于焊头与焊座作业时的放置和移动位置；整体结构空间利用率低，影响模组整体的结构强度。

2.使用焊接工艺连接，无法保证焊接质量，有虚焊的风险。

3.使用焊接工艺，会使模组内部结构件受到不同程度的冲击，导致模组整体结构发生变形，严重影响模组整体的装配精度，加大了模组的装配作业难度。

4.软包电芯高压电连接无论采用超声焊接还是激光焊接的方式都存在效率低下且对设备、工人及物料的要求都是极高的，因此软包模组高压电连接一直都是每个软包模组生产线效率及良率提升的最大瓶颈,大大增加软包模组制造成本。

5.超声焊接或者激光焊接的方式通常因为模组的结构空间限制导致焊接工艺难以实现或难以保证有效焊接面积(即模组过流面积)难以保证，过流能力也相对较小大大影响模组整体性能。

6.采用焊接工艺实现软包模组高压电连接的设计，模组在完全成组前需要增加翻转、移动、甚至更换工装，并且焊接工艺会对模组施加冲击及热效应，这些都很大程度的降低了模组的整体性能及装配精度。

实用新型内容

鉴于背景技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种软包电池模组，其无需采用背景技术中的焊接工艺且极耳无需像背景技术中进行弯折，消除了与焊接工艺相关的任何问题，能够提高软包电池模组的过流面积以及软包电池模组内部的空间利用率。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种软包电池模组，其包括：多个模组单元组件，沿厚度方向并排布置。各模组单元组件包括：固定支架，具有顶部和沿厚度方向的相反两侧分别设置的收容部；两个软包单体电池，各软包单体电池具有电极性相反的极耳，两个软包单体电池沿厚度方向收容并固定于固定支架的两个收容部且一个软包单体电池的各极耳与另一个软包单体电池的对应一个极耳相对且固定于固定支架的顶部的相反两侧。各模组单元组件还包括：至少四个垫片，对应一个极耳与固定支架的顶部的对应侧面之间夹设有至少一个垫片。所述软包电池模组还包括多个导电连接片，各导电连接片往复弯折延伸且形成有：至少两个倒U型部，且相邻的两个倒U型部之间由一连接壁连接并一起形成一个正U型部；其中，各倒U型部骑设于对应的一个模组单元组件的固定支架的顶部并沿厚度方向的相反两侧夹紧两个软包单体电池的相对的两个极耳，以使各倒U型部的两侧壁的内侧面分别与一个模组单元组件的两个软包单体电池的对应的两个极耳贴合并接触，从而各导电连接片将对应的软包单体电池的极耳与导电连接片电连接。

本实用新型的有益效果如下：

在根据本实用新型的软包电池模组中，对应一个极耳与固定支架的顶部的对应侧面之间夹设有至少一个垫片，使导电连接片的各倒U型部的两侧壁的内侧面分别与一个模组单元组件的两个软包单体电池的对应的两个极耳贴合并接触，在很大程度上提高了极耳与导电连接片的内侧面的接触面积，进而提高了软包电池模组的过流面积同时由于导电连接片采用骑设方式而无需采用背景技术中的焊接工艺，从而极耳无需像背景技术中进行弯折，同时消除了与焊接工艺相关的任何问题，提高了软包电池模组内部的空间利用率。

附图说明

图1为根据本实用新型的软包电池模组的立体分解图，其中为了清楚起见，仅在上排安装导电连接片。

图2为根据本实用新型的软包电池模组的部分组成构件的立体图。

图3为图2的另一角度的立体图。

图4为根据本实用新型的软包电池模组的模组单元组件的立体分解图。

图5为图4的另一角度的立体图。

图6为导电连接片的一实施例的立体图。

图7为图6的另一角度的立体图。

图8为根据本实用新型的软包电池模组与外部工装用具连接的局部剖视图，其中导电连接片采用图6和图7所示实施例的导电连接片。

图9为导电连接片的另一实施例的立体图。

图10为图9的另一角度的立体图。

图11为根据本实用新型的软包电池模组与外部工装用具连接的局部剖视图，其中导电连接片采用图9和图10所示实施例的导电连接片。

其中，附图标记说明如下：

1单元组件 21锁定部