[实用新型]一种左右行位的超薄塑料件的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其是一种左右行位的超薄塑料件的模具。

背景技术

现在的注塑产品为了减轻重量、降低用料成本，产品的壁厚越来越薄。注塑产品在注塑成型的过程通常包括合模、注射熔料、冷却、开模取出产品。由于流长厚度比的限制，普通的注塑模具难以进行薄壁注塑成型。

目前的薄壁注塑成型通常是利用专用的高速注射机来实现，塑料熔体以很高的速度注入模具型腔来实现更大的流长/厚度比，但是专用的高速注射机成本过高。另一种通过注塑模具加工的方法中，由于薄壁产品的厚度较小，容易导致难走满胶、脱模困难等问题。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种设计了左右行位，不会出现难走满胶、脱模困难等问题的左右行位的超薄塑料件的模具。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种左右行位的超薄塑料件的模具，包括盖板、上模、下模、镶块、左行位和右行位，所述上模的顶部安装盖板，上模上设有两个浇口套，上模的下方设有下模，下模的内部设有镶块，镶块的两侧分别设有左行位和右行位，左行位的左侧连接左行气缸的活塞杆，右行位的右侧连接右行气缸的活塞杆。

作为本实用新型的进一步方案：所述镶块的顶部与下模、上模之间构成第一部分成形腔，镶块与下模、左行位之间构成第二部分成形腔，镶块与下模、右行位之间构成第三部分成形腔，第一部分成形腔、第二部分成形腔和第三部分成形腔构成一个完整的薄壁塑料件成形腔。

作为本实用新型的进一步方案：所述镶块位于下模内部的滑腔内，镶块的底部连接动力装置，动力装置包括升降减速电机，升降减速电机的输出轴上安装主动齿轮，主动齿轮与从动齿轮啮合，从动齿轮安装在升降丝杆的底部，升降丝杆上安装丝杆螺母，丝杆螺母连接镶块，升降气缸的活塞杆连接镶块的底部。

作为本实用新型的进一步方案：所述左行气缸和右行气缸均连接供气系统。

作为本实用新型的进一步方案：所述下模上设有与左行位和右行位配合的直线滑轨，左行位和右行位安装在下模的直线滑轨上。

作为本实用新型的进一步方案：所述下模上设有导柱，上模上设有与导柱配合的导孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该左右行位的超薄塑料件的模具设计了左右行位，另外本实用新型设计了两个浇口套，不会出现难走满胶、脱模困难等问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的下模的俯视图；

图3为本实用新型的镶块的正视图；

图4为本实用新型的镶块的侧视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型实施例中，一种左右行位的超薄塑料件的模具，包括盖板1、上模2、下模3、镶块4、左行位5和右行位6，所述上模2的顶部安装盖板1，上模2上设有两个浇口套21，上模2的下方设有下模3，下模3的内部设有镶块4，镶块4的两侧分别设有左行位5和右行位6，左行位5的左侧连接左行气缸7的活塞杆，右行位6的右侧连接右行气缸8的活塞杆。

上述，镶块4的顶部与下模3、上模2之间构成第一部分成形腔，镶块4与下模3、左行位5之间构成第二部分成形腔，镶块4与下模3、右行位6之间构成第三部分成形腔，第一部分成形腔、第二部分成形腔和第三部分成形腔构成一个完整的薄壁塑料件成形腔。

上述，镶块4位于下模3内部的滑腔内，镶块4的底部连接动力装置，动力装置包括升降减速电机9，升降减速电机9的输出轴上安装主动齿轮10，主动齿轮10与从动齿轮11啮合，从动齿轮11安装在升降丝杆12的底部，升降丝杆12上安装丝杆螺母13，丝杆螺母13连接镶块4，升降气缸的活塞杆连接镶块4的底部。(下模3上开有与丝杆螺母13配合的滑道)。升降减速电机9通过齿轮传动机构带动升降丝杆12转动，升降丝杆12通过丝杆螺母13带动镶块4上下升降，完成脱模。

上述，左行气缸7和右行气缸8均连接供气系统。

上述，下模3上设有与左行位5和右行位6配合的直线滑轨，左行位5和右行位6安装在下模3的直线滑轨上。

上述，下模3上设有导柱31，上模2上设有与导柱31配合的导孔。