[实用新型]一种注塑模具结构

说明书

技术领域

本实用新型属于注塑膜技术领域，尤其涉及一种注塑模具结构。

背景技术

注塑成型是将高温熔融塑料挤压到模腔中成型的一种方法，其也是塑料的主要成型方法，特点是生产效率高，对各种塑料的加工适应性强，能成型形状复杂、尺寸精确的注塑产品，应用领域广泛。其生产过程为：先将粒状(或粉状)的固态塑料塑化成具有均匀的密度、粘度和组成的可塑性良好的塑料熔体，再通过施加一定的压力使该种塑料熔体具备一定流速而注射进入成型模具的型腔中，塑料熔体冷却定型后，便可得到和模具型腔形状一致的塑料制品。

但是由于模具的充填速度较慢，动模、定模的温度不一致，往往影响制品注塑成型效果。例如流道设置的过长而又加上温度的前后变化，塑料熔体通过流道时会影响塑料熔体溶解度和流动性，严重时可能塑料熔体温度达不到而滞留在流道内硬化进而阻塞流道的流通性能，进而影响注塑制品的进一步成型。

实用新型内容

本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种注塑模具结构。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种注塑模具结构的，包括上模、模芯和下模，所述模芯位于上模和下模之间，所述上模的上端面固定有浇口套固定板，所述浇口套固定板中安装有浇口套，沿着浇口套伸向上模下端面设置有连通浇口套的总流道，围绕总流道的外周设置有加热装置，所述模芯的上端面与上模的下端面贴合，在模芯的上端面伸向模芯下端面设置有多条分流道，所述上模内的总流道与模芯中的分流道贯通，所述模芯的下端面是型芯，所述型芯的形状与待注塑成型的制品形状一致，所述下模中设置有型腔，所述模芯中的型芯与下模中的型腔配合形成待注塑成型的制品的容纳空间，所述上模、模芯和下模依次从上往下相应摆放并通过定位柱的导向和定位配合后通过螺栓连接固定，从下模的下端往上端设置有插入到型腔底部的推板，对应位于推板的正下方在底座上设置有推料孔，所述底座中对应推料孔下方设置有气缸，所述气缸的推杆穿过推料孔进而推动推板向上运动顶出型腔中的制品。

所述气缸固定于气缸固定座上，所述气缸固定座相对底座固定。

所述底座通过支撑柱与下模的下端面固定连接，所述下模的下端面通过支撑腿支撑。

所述加热装置为电热丝。

所述总流道外侧一周设置有盲底环形槽，所述加热丝环绕总流道外侧一周均匀设置在盲底环形槽中。

所述总流道的长度大于任一分流道的长度。

所述总流道的长度为平均分流道的长度的2倍。

所述总流道的径向尺寸上下端口一致，所述分流道的径向尺寸上下端口附近呈漏斗形，而中间过渡端径向尺寸一致。

本实用新型提供的注塑模具结构，其工作原理为：

合模时，在注射机螺杆搅拌的作用下，高温熔融塑料由上模上端的浇口套依次进入的总流道，再经分流道由分流道浇口注入型腔，进入型腔内的熔融塑料经一段时间的保压固化成型；开模时先依次拧开各相应位置处的螺栓，然后依次移开上模和模芯，此时可取出流道内的流道废料，便于下一次注塑成型；然后开始取制品，气缸推杆向上运动进而向上推动推板也向上运动，进而推板将位于型腔内的成型制品顶出。

本实用新型提供的注塑模具结构，通过在在围绕总流道的外周设置有加热装置，该加热装置可保持高温熔融的塑料通过浇口套进入总流道后依然保持相应的温度，其可补救由于上模、模芯和下模因温度的不同而影响模具充填的速度或是影响塑料熔融度而使得注塑过程制品成型不均匀或是流道阻塞等问题，具有改进制品成型性能的稳定性；另外，将总流的长度设置为大于任一分流道的长度，此处主要考虑总流道外周设置有加热装置可相对没有额外设置加热装置的分流道来说保温效果更好，这样在注塑成型的时候，高温熔融的塑料的温度可在长的总流道内继续得到保温，当高温熔融的塑料流道分流道，由于分流道相对路径短可使高温熔融的塑料很快进入型腔而不至于使温度损失太多进而影响注塑制品的成型效果。

附图说明

图1是本实用新型模具结构的分模状态示意图；

图2是本实用新型模具结构的合模状态示意图。

其中：1.上模，2.模芯，21.型芯，22.分流道，3.下模，31.型腔，4.推板，5.底座，51.支撑柱，52.推料孔，6.气缸固定板，7.气缸，8.支撑腿，9.螺栓，10.定位柱，11.浇口套，12.浇口套固定座，13.总流道，14.电热丝，15.流道废料，21.成型制品。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。