[实用新型]一种液压锻造机充液阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及液压锻造机上的充液阀，尤其涉及一种液压锻造机上用于向主缸补充液压油的充液阀，属于液压控制阀门设计制造技术领域。

背景技术

液压锻造机上的充液阀，是在压机活动部分受主泵供油和自身重量作用而加速运行时，液压系统来不及供油的情况下，为避免产生真空而设置的。传统液压锻造机上的充液阀大多采用弹簧加载式盘式截止结构。这种结构的充液阀只能缓解液压系统出现真空的程度，而不能完全消除液压系统真空的出现，在实际运用中主液压缸内仍然会产生瞬间真空，压机活动部分运行时仍有颤动，使工作不稳定。究其原因不难发现，传统的充液阀在阀芯和盖板之间设有弹簧，由于弹簧力的作用，而使充液阀打开阀芯时，液压油的压力必须克服弹簧的弹力，而随着弹簧的压缩弹力越来越大，阻碍了阀芯的运动速度，导致了阀的开启速度变慢，开启的大小、响应速度也随之迟缓，由此导致主液压缸内出现瞬间真空，压机活动部分颤动。

发明内容

针对液压锻造机传统充液阀如背景技术所述的技术不足，本实用新型提供一种液压锻造机无簧加载的充液阀，旨在提高阀的响应速度，最大限度地避免液压系统出现真空。

本实用新型的技术方案是：一种液压锻造机充液阀，包括阀体、阀芯、阀盖，所述的阀体内设有阀腔；所述阀腔分为上阀腔和下阀腔；所述上阀腔的侧壁上设有一进出油孔，其与液压锻造机的主液压缸相连通，在上阀腔和所述下阀腔之间还设有一使两腔相通的环孔：所述的阀芯呈杯状结构，其置入在上阀腔内；所述的阀盖封堵上阀腔顶端，其特征在于：

所述上阀腔的壁上设有多个用于定位的凸面，多个凸面构成一镂空的圆柱内壁面；

所述阀芯的外径与上阀腔内壁上的镂空圆柱内壁面形成间隙配合，构成上阀腔内壁与阀芯外径之间的流道；

所述阀芯的底面贴合在环孔的上端，构成阀的凡尔密封面；

所述阀芯的壁面上设有多个通流孔；

所述阀芯上端面与阀盖下端面之间的垂直距离设为阀芯轴向运动的极限距离。

优选地，所述阀芯轴向运动的极限距离为环孔直径的1/4～1/3。

优选地，所述进出油孔的通流面积大于等于环孔的通流面积。

优选地，所述多个通流孔的通流面积之和大于等于环孔的通流面积。

优选地，所述上阀腔内壁与阀芯外径之间流道的径向截面环形面积大于等于环孔的通流面积。

本实用新型去除了传统充液阀加压在阀芯上的弹簧，且在阀芯外径与上阀腔内壁之间设置筒状流道，在阀芯的壁面上设置多个通流孔，并使上阀腔内壁与阀芯外径之间流道的径向截面积、多个通流孔的通流面积之和、上阀腔进出油孔的通流面积，均大于等于上阀腔和下阀腔之间环孔的通流面积，且使阀芯轴向运动的极限距离设为环孔直径的1/4～1/3，从而大幅提高了阀芯的响应速度，且补液流道通畅、无瓶颈阻碍现象存在，阀芯的开口大小既满足补液的流量要求，关闭时不但响应速度快又不发出较大响声。

附图说明

附图1为本实用新型的主视结构示意图；

附图2为附图1中A-A剖视截面的结构示意图。

在附图1和2中：1为阀体、101凸面、2为阀芯、3为阀盖。D₁为进出油孔、D₂为环孔、D₃为通流孔、H为流道、h为阀芯轴向运动的极限距离。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步解释说明：

如附图1、2所示，阀体1内设有阀腔，阀腔分为上阀腔和下阀腔，上阀腔的侧壁上设有一进出油孔D₁，其与液压锻造机的主液压缸相连通，在上阀腔和下阀腔之间设有一使两腔相通的环孔D₂；阀芯2呈杯状结构，其置入在上阀腔内；阀盖3封堵上阀腔顶端；上阀腔的壁上设有八个用于定位的凸面101，八个凸面101在上阀腔的壁部四周均匀分布，构成一镂空的圆柱内壁面；阀芯2的外径与上阀腔内壁上的镂空圆柱内壁面形成间隙配合，构成上阀腔内壁与阀芯2外径之间的流道H；阀芯2的底面贴合在环孔D₂的上端，构成阀的凡尔密封面；阀芯2的壁面上设有多个的通流孔D₃；阀芯2上端面与阀盖下端面之间设为阀芯轴向运动的极限距离h，且h值为环孔D₂直径的1/4～1/3；进出油孔D₁的通流面积、多个通流孔D₃的通流面积之和、上阀腔内壁与阀芯外径之间流道的径向截面环形面积全部大于等于环孔D₂的通流面积。