[实用新型]斜交充气轮胎胎体结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及充气轮胎技术领域，特别是指一种斜交充气轮胎胎体结构。

背景技术

为了缓和路面的冲击、增强胎面的刚性、增强沟底的耐撕裂及耐刺扎性能，斜交轮胎胎体内会设置缓冲层，如图1所示，现有的斜交轮胎胎体结构的缓冲层2’均设置于胎体的帘纱3’与胎面胶1’之间，即生胎成型时先贴帘纱3’，再贴缓冲层2’，最后贴胎面胶1’。如此设计的轮胎胎体结构，缓冲层2’的端点与胎面胶1’直接接触，从而斜交轮胎在载重、低风压、高速的使用条件下，胎肩处的胎面胶1’与缓冲层2’会反复屈挠变形，因缓冲层2’的变形程度不及胎面胶1’的胶料变形程度，易导致在胎肩处的缓冲层2’的两端点处产生胎面胶1’的胶料与胎体分离，抑或是产生胎肩鼓包现象，造成轮胎的早期破坏，存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种斜交充气轮胎胎体结构，其可在不增加成本、工序的前提下保证轮胎的使用性能的同时解决胎面胶与缓冲层分离的问题，提高轮胎的使用寿命。

基于此，本实用新型主要采用下列技术方案，来实现上述目的。

一种斜交充气轮胎胎体结构，包括：胎面胶、设于所述胎面胶下方的缓冲层、帘纱层、钢丝，所述胎面胶与所述缓冲层之间设有至少一层的帘纱层，所述帘纱层包覆所述缓冲层并绕钢丝上卷设置。

所述缓冲层为一层以上。

进一步，各缓冲层之间通过至少一层的帘纱层间隔设置。

进一步，各缓冲层之间的接头错开的径向距离为5mm~10mm。

采用上述技术方案后，本实用新型通过至少一层的帘纱层设置于胎面胶与缓冲层之间，帘纱层将缓冲层包覆在内层的轮胎胎体结构优化设计，隔绝缓冲层与胎面胶的直接接触，从而避免缓冲层的端点与胎面胶反复屈挠产生应力集中，并且该帘纱层绕钢丝上卷设置，在钢丝的束缚下进一步避免缓冲层的分离现象，实现不增加成本、工序的前提下保证轮胎的使用性能的同时解决胎面胶与缓冲层分离的问题，提高轮胎的使用寿命的目的。

附图说明

图1为现有的斜交轮胎胎体结构图。

图2为本实用新型实施例1的斜交充气轮胎胎体结构图。

图3为本实用新型实施例2的斜交充气轮胎胎体结构图。

图4为本实用新型实施例3的斜交充气轮胎胎体结构图。

符号说明

[现有]

胎面胶1’缓冲层2’

帘纱3’

[本实用新型]

胎面胶1 缓冲层2

第一缓冲层21第二缓冲层22

帘纱层3 第一帘纱层31

第二帘纱层32钢丝4。

具体实施方式

以下结合附图解释本实用新型的实施方式：

为了更好的描述本实用新型，首先作以下定义：竖直方向为轮胎径向，横向方向为轮胎轴向。

如图2所示，本实用新型揭示了一种斜交充气轮胎胎体结构，包括胎面胶1、帘纱层3、缓冲层2、钢丝4，至少一层的帘纱层3设置于胎面胶1与缓冲层2之间，帘纱层3将缓冲层2包覆在内层，隔绝缓冲层2与胎面胶1的直接接触，从而避免缓冲层2的端点与胎面胶1反复屈挠产生应力集中，并且帘纱层3绕钢丝4上卷设置，在钢丝4的束缚下进一步避免缓冲层2的分离现象。

再者，缓冲层2的层数可以为一层（如图2所示），也可以是多层。

举例而言，缓冲层2为2层，分别为第一缓冲层21、第二缓冲层22，如图3所示，本实用新型所揭示斜交充气轮胎胎体结构，从上到下依次为胎面胶1、第一帘纱层31、第一缓冲层21、第二缓冲层22、第二帘纱层32，钢丝4，其中第一缓冲层21、第二缓冲层22相邻，至少一层的帘纱层3设置于胎面胶1与第一缓冲层21之间，多层的缓冲层2可以增强轮胎胎体强度，同时缓冲性能更佳，要注意的是，第一缓冲层21与第二缓冲层22的接头错开，优选错开的径向距离L1为5~10mm，从而避免接头的应力集中，并且帘纱层3绕钢丝4上卷设置，在钢丝4的束缚下进一步避免缓冲层分离而导致轮胎的破坏。

另外，多层的缓冲层2设置可以为邻层（如图3所示），也可以间隔包覆于帘纱层3内。