[实用新型]一种智能反馈式变节流缓冲系统有效

专利信息
申请号: 201720193395.0 申请日: 2017-03-01
公开(公告)号: CN206530636U 公开(公告)日: 2017-09-29
发明(设计)人: 王成龙;邱志伟;曾庆良;陈萌;刘志海;马凡凡;孟昭胜;冯鹏超 申请(专利权)人: 山东科技大学
主分类号: F16F9/19 分类号: F16F9/19;F16F9/32;F16F9/34;F16F9/512
代理公司: 南京睿之博知识产权代理有限公司32296 代理人: 张联群
地址: 266590 山东省青岛*** 国省代码: 山东;37
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摘要:
搜索关键词: 一种 智能 反馈 节流 缓冲 系统
【说明书】:

技术领域

本实用新型涉及一种变节流缓冲系统,特别是一种适用于缓冲设备的智能反馈式变节流缓冲系统。

背景技术

缓冲设备是各类机器不可缺少的部分之一,而现有的缓冲器只能在较小的范围内手动调节缓冲容量,自动化程度低,无法根据冲击载荷实时调节缓冲器的容量与行程,对于过载载荷的缓冲无法完成,无法可靠地保护机器;缓冲容量只能在额定缓冲容量以下使用,无法满足大跨度的冲击缓冲与不确定性缓冲。

中国专利公开了一种自动调节缓冲力的液压缓冲器,公开号CN202251621,主要结构包括活塞、活塞杆、缸筒、海绵、密封圈、导向套和阀片,工作过程:在活塞上设置泄油通道并通过阀片控制流经泄油通道的油液流量,当外界冲击力突然增大时阀片的边沿会贴紧活塞,流经泄油通道的油液流量减小,因此缓冲力增加,当外界冲击力减小时,阀片的边沿会慢慢恢复原状,流经泄油通道的油液流量增大,缓冲力随之减小,这样实现了缓冲力的随冲击力大小的自动调节。存在的缺点:缓冲容量无法实现调节,对于超载工况下的冲击载荷无法有效的进行缓冲,更不能实现随工况的自适应调节,智能化程度不高。

发明内容

本实用新型的目的是要克服现有技术中的不足之处,提供一种结构简单、使用效果好的智能反馈式变节流缓冲系统。

为实现上述目的,本实用新型的智能反馈式变节流缓冲系统,包括:直线电机、直动缸、行程控制阀块、步进电机、节流控制阀块、采集处理器、控制器、压力传感器、缓冲缸、缓冲缸缸盖、速度传感器、位移传感器;

直动缸的一端与直线电机连接,另一端与行程控制阀块连接,行程控制阀块通过管道与缓冲缸连接;缓冲缸的一端连接有节流控制阀块,另一端连接有缓冲缸缸盖;在缓冲缸缸盖上连接有速度传感器和位移传感器;在节流控制阀块上连接有采集处理器、控制器和压力传感器;节流控制阀块上连接有与缓冲缸同轴的步进电机;控制器的输出端分别与各个比例控制阀、步进电机和直线电机;压力传感器、速度传感器和位移传感器的输出端均与采集处理器的输入端相连接,控制器依据采集处理器的输入信号,分别对各个阀或电机实施控制。

所述的控制器为单片机控制器;或者是PLC控制器。

所述的缓冲缸包括:支撑杆、缓冲缸活塞杆、缓冲缸有杆腔管道、油箱、充液阀、缓冲缸无杆腔管道、回油管道、缓冲缸外缸、复位弹簧、缓冲缸内缸、缓冲缸活塞和缓冲缸复位活塞;

缓冲缸外缸内套有缓冲缸内缸,在缓冲缸外缸和缓冲缸内缸之间有复位弹簧、丝杆和缓冲缸复位活塞;缓冲缸外缸和缓冲缸内缸的一端有缓冲缸缸盖,支撑杆通过缓冲缸缸盖将缓冲缸外缸和缓冲缸内缸连接在节流控制阀块上;在缓冲缸内缸内有缓冲缸活塞,缓冲缸活塞杆的一端与缓冲缸活塞连接,缓冲缸活塞杆的另一端穿出缓冲缸缸盖;在缓冲缸外缸外一侧有油箱,在油箱和行程控制阀块之间连接回油管道;在行程控制阀块和节流控制阀块之间连接有缓冲缸无杆腔管道;在行程控制阀块和缓冲缸缸盖之间连接有缓冲缸有杆腔管道和充液阀。

所述的节流控制阀块包括:堵头、节流孔、联轴器、丝杆和阀芯;

节流控制阀块与步进电机连接一端的中心顺序连接有联轴器、丝杆和阀芯;节流控制阀块与缓冲缸连接的一端顺序连接有堵头和节流孔,所述的节流孔一侧与缓冲缸无杆腔相通,另一侧与缓冲缸复位腔相通。

所述的直动缸包括:有杆腔三位二通比例阀、无杆腔三位二通比例阀、直动缸缸盖、直动缸活塞、行程控制阀块油路、直动缸活塞杆和通气孔;

与直动缸连接的行程控制阀块上连接有有杆腔三位二通比例阀和无杆腔三位二通比例阀;在行程控制阀块内有行程控制阀块油路;在直动缸的另一端连接有直动缸缸盖,直动缸缸盖位于直动缸与直线电机之间;直动缸缸盖上开有通气孔;在直动缸内有直动缸活塞,在直动缸活塞上连接有直动缸活塞杆,直动缸活塞杆与直线电机连接;所述的行程控制阀块的油路与油箱、缓冲缸有杆腔油道、缓冲缸无杆腔油道和直动缸相通。

有益效果:本实用新型与现有技术相比,解决现有的缓冲器只能在其额定缓冲容量以下使用,无法满足大跨度的冲击缓冲与不确定性缓冲的问题。主要优点有:

1、缓冲容量跟随冲击载荷变化而变化,实现高效缓冲;

2、采用闭环控制系统实现缓冲行程与节流面积的自动调节;

3、实现冲击载荷变化范围较大的缓冲,既能够缓冲小冲击载荷,又能够缓冲大冲击载荷;

4、通过自动检测控制系统,实现不确定冲击载荷的缓冲

5、采用直线电机驱动直动缸提供调节行程的动力,有效减小动力源体积;

附图说明:

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