[实用新型]一种密闭式矿热炉余热发电系统的矿热炉余热锅炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢铁冶炼行业节能环保技术领域，特别是涉及一种密闭式矿热炉余热发电系统的矿热炉余热锅炉。

背景技术

钢铁冶炼行业为高能耗产业，在当今社会能源紧缺的情况下，注重环保的前提下，能够降低能耗、减少环境污染是钢铁冶炼行业发展的方向，不但能提高企业自身的经济效益还可以增加社会效益。然而，钢铁冶炼工业矿热炉消耗大量能源的同时排放大量的高温烟气，并造成能源的浪费和污染环境。

目前，国内现有的钢铁冶炼行业密闭矿热炉烟气余热回收都是只回收利用低温段的烟气余热，或者采用设备分散式布置余热回收，因为密闭矿热炉排放烟气中所含的一氧化碳燃烧后温度过高，一般温度都在900℃左右，并且烟气中含有的灰尘在850℃以上就会融化结焦，因此现在这种密闭矿热炉烟气余热利用都采用散热降温至灰尘结焦温度以下后再进行余热利用，造成烟气余热利用效率比较低，矿热炉烟气排放的高温段没有很好的利用，并且造成烟气余热资源大量的散热排放浪费。

密闭矿热炉余热发电系统中需要用到矿热炉余热锅炉，现有的矿热炉余热锅炉结构如附图2所示，并见图1至图3，现有矿热炉余热锅炉10的炉室为立式I型，在炉室底部设有烟气进口105，在炉室顶部设有烟气出口104，炉室内从下至上依次设有过热器103、蒸发器102、省煤器101。烟气经过密闭矿热炉1出来后，含有一氧化碳的烟气燃烧降温后再经过烟尘分离器4除尘后，烟气进入现有的矿热炉余热锅炉10，然后依次经过过热器103、蒸发器102、给水加热器105，逐步换热降温后由烟气出口104排出。

附图1为在没有烟气余热利用的密闭矿热炉烟气流程工艺系统图，烟气从密闭矿热炉1烟气排出，此烟气中温度约900℃并含有一氧化碳，在管道3进行燃烧（把一氧化碳燃尽），在进入烟尘分离器4前进行散热降温，再经过回转窑5干操原料，最后除尘器6除尘净化后，再由引风机7通过烟囱8排出大气。

附图3为一种使用现有矿热余热锅炉的密闭矿热炉余热发电系统工艺流程图，密闭矿热炉烟气在管道3进行燃烧，在进入烟尘分离器4前进行散热降温，温度在850℃以下避免了结焦现象，然后把烟气引入余热锅炉10，经过过热器103、蒸发器102和省煤器101换热后烟气接入原系统除尘净化后排出大气。给水经过换热后成过热蒸汽进人汽轮机12带动发电机13做功发电，做功后的乏汽进入凝汽器14通过冷却塔15循环水进行循环冷却，冷却后再去除氧器18除氧，这样形成一个闭合的循环系统。

附图4为另一种使用现有矿热余热锅炉的密闭矿热炉余热发电系统工艺流程图，在烟气从密闭矿热炉1烟气排出管道2加装一台汽化烟道9，给水通过给水泵19后分为两路给水，一路进入现有矿热炉余热锅炉10，另一路进入汽化冷却烟道9进行换热，从汽化冷却烟道9和现有矿热炉余热锅炉10产生的过热蒸汽汇合后进入汽轮机12做功，带动发电机13发电，通过汽轮机12做功后的乏汽进入冷凝器14，在冷凝器14与在逆式通风冷却塔15冷却后经过循环水泵16打过来的循环水进一步冷却，冷却以后再通过凝结水泵17流向真空除氧器18，经过在真空除氧器18除氧以后再与给水泵19连接，把除氧水分别打入余热锅炉10和汽化烟道9，完成整个闭上水循环系统。

由上述公开的现有技术可知，由于现有的矿热炉余热锅炉10和汽化烟道9在密闭式矿热炉烟气系统的结构缺陷，按现有的矿热炉余热锅炉10和汽化烟道9无法解决密闭矿热炉烟气的特性，即高温结焦的问题，从而使密闭矿热炉余热发电系统需要设备较多，设备布置分散。另外，烟气管道长而复杂，设备多布置空间也较因难，并且也导致投资成本增加。而且以上问题也引起制造和安装成本增加，另外还会引起烟气管路阻力增加，增加风机7的功率，导致运行维护成本也相应增加，最后使得密闭式矿热炉烟气余热发电系统发挥余热没有利用最大化，导致烟气余热损失严重。

根据以上分析情况，有鉴于现有密闭式矿热炉烟气余热技术利用存在的不足，基于实务经验及专业知识，积极创新，为了能够提高钢铁冶炼行业的烟气余热综合回收利用情况，亟需进行改善研究。

发明内容

本实用新型的目的在于针对现有技术中的不足之处而提供一种密闭式矿热炉余热发电系统的矿热炉余热锅炉，该矿热炉余热锅炉能够减少设备，简化烟气管道，减少系统阻力和热量损失，节约设备布置场地，并且能够降低密闭矿热炉余热发电系统的发电成本。

为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。