[实用新型]罐体一次成型刚柔复合衬里

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种加油站低压、常压储存油品技术，属于油品储存技术领域。

背景技术

目前，加油站在用埋地油罐采用的单层罐受腐蚀产生渗漏，其渗漏缓慢而不易察觉，导致污染持久而严重。成品油渗漏除了会造成火灾或爆炸等重大伤亡事故外，油品中含有的单环芳香烃(简称BTEX)和取代四乙基铅作为无铅汽油添加剂的甲基叔丁基醚(简称MTBE)等有害化合物随渗漏进入土壤，进而污染地下水源。尤其是MTBE极易溶于水，能与BTEX化合物产生共溶作用，从而加剧地下水的污染；目前MTBE对动物的致癌性已经被证实，人体短时间接触MTBE会出现呼吸困难、气喘、头晕、头痛、失眠以及眼睛水肿和皮疹等过敏性症状。

鉴于此，2015年中央政治局通过，国务院发布的《水污染防治行动计划》要求在2017年底前完成加油站的防渗改造。

现有的单层罐若挖出进行防渗改造，每个站直接投资80～100万元以上，停业时间约40天，造成总损失约140～160万元。若采用现有喷涂或手糊技术施作刚性衬里，需要时间约为16天，费用较高，停业时间较久，在施工中因树脂大量挥发溶剂，易燃易爆且严重污染环境，同时喷涂或涂刷施工作业受温度和湿度的影响极大，溶剂挥发产生的微气孔不可避免，改造质量可靠性差。目前的刚性衬里技术难以采用真空或者压力监测，达不到防渗I级。若仅仅采用柔性衬里技术进行改造，外罐渗水进入罐内，水密度较油品大，会影响罐体的容积和计量的准确性，若用树脂修补罐壁，也存在上述刚性衬里的一些问题，因此亟待有一种更可靠、方便、快捷、安全的技术来对加油站储罐进行防渗改造，以保护水土环境。

同时油品在进出油罐时会排出油气，吸进空气，造成空气污染，现有的油气回收技术没有经济效益，同时处理耗能也造成污染转嫁，亟待更为先进的技术有效(经济且环保)治理。

实用新型内容

为了克服现有加油站储罐防渗改造中存在的问题，本实用新型提供了一种修补、加强原有储罐的施工技术，在原有储罐内构建由复合树脂(刚性衬里F)和薄膜(柔性衬里L)组成的刚柔复合衬里。将现有单层储罐改为可监测渗漏的双层罐，达到I级防渗。采用薄膜覆盖油品技术一直油气挥发，提高安全性。

本实用新型的储罐刚柔复合衬里，包括储罐罐壁1、通道层4、薄膜3和刚性衬里2；刚性衬里2由复合树脂构成，薄膜3构成柔性衬里。

薄膜4、纤维14、薄膜3构成灌注腔，灌注腔内设有注浆管6和排气管7；通过压力将纤维14和薄膜3压贴在罐壁1上构成灌注腔，以原有罐体为模具来定型；压力来自大气压力或液体压力或最里层薄膜充气的压力或其组合。

通过注浆管6注入浆液(树脂)，排气管7排出气体，一次成型灌注刚性衬里(复合树脂)2；排气管7抽出气体产生负压导入树脂浆液，一次成型刚性衬里，确保施工质量。注浆管6和排气管7位置可以互换。

纤维14和树脂浆液15构成的复合树脂为刚性衬里；薄膜构成柔性衬里。

灌注成型的刚性衬里和薄膜构成储油罐刚柔复合衬里。

在灌注中薄膜隔离了树脂浆液，避免了堵塞通道层，薄膜与罐壁或薄膜或底涂或刚性衬里构成双层，在双层内形成通道层4，通道层4设有至少一个监测通道9监测渗漏。

从罐壁1逐层(或同时)向储罐内抽气产生负压，或通过在内部装入水等液体或充气，通过大气压力或液体压力或薄膜内充气的压力或其组合将柔性薄膜在压力的作用下压向罐壁1，原有储罐成为灌注成型模具。通过预填纤维14(玻璃纤维、岩石纤维、化纤等)多孔隙材料撑出的封闭灌注空间并达到预设灌注厚度，一次成型刚性衬里。

施作薄膜完成后，也可拆除最里层，用刚性衬里直接装油。

原有罐体可能存有渗漏点，对渗漏点的修补较为麻烦，更为简化有效的做法是安装两个囊或双层薄膜构成的囊，双层薄膜构建通道层4，通过监测双层薄膜间通道层4就可有效监测渗漏。且该双层薄膜构成的囊可在整个施工过程中监测真空度，有效保证施工过程中的质量和施工后的监测效果。

由于油罐上部预留部分空间不装油，因此该部分可不考虑防渗，刚柔复合衬里由双层薄膜构成的通道层可只预防中下部300°，在0°≤θ≤60°位置设有封闭线20以封断通道层4，利于工厂内根据罐容和直径批量化生产，现场根据人孔口和通气通道位置开孔安装。

刚柔复合衬里内设有浮动薄膜10，浮动薄膜10中部以下固定于罐内，上部覆盖在油品上，随油品液面升降，抑制油品的挥发，节约油品，减少VOCs排放；没有易燃易爆油气的存在和排放，助燃的空气和易燃的油品被隔离，提高了加油站的安全性。