[实用新型]一种用于精化齿坯热锻工艺的多工位模座

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属机械零件制造技术领域，具体为一种用于精化齿坯热锻工艺的多工位模座。

背景技术

精化齿坯为在精密锻造基础上，进一步提高锻造精度等级以达到减少单边加工余量和提升锻件公差等级，使精化齿坯可直接精车成形。齿坯单边经济加工余量为0.8-1.2mm，上模成形的经济加工余量为1.2-1.5mm，精化齿坯的材料利用率相对于精密锻造的要提高6-10.5％。

国内对精化齿坯热锻工艺研究较少，只是在《金属加工.热加工》2009年第17期15-18页，题为《汽车用齿坯的精密锻造技术》的论文介绍了使用高速热镦锻机锻造齿坯，直径在Φ165mm以内的加工余量为外径单边余量为0.6-1mm，厚度单边余量为1mm，公差为±0.5mm。在机械压力机上只是锻造一般闭式模锻精密齿坯，如《金属加工.热加工》2012年第11期60-62页，题为《精锻齿坯工艺在JC系列锻造压力机上的生产应用》的论文阐述了毛坯的加工余量为粗加工尺寸上留单面1mm的加工余量的闭式锻造齿坯。

在机械压力机上应用闭式锻造的多工位模座具有以下问题：

1)制坯的模具为镦粗上下平台，下平台固定在下模座上，镦粗上平台为了便于调整制坯厚度，与上模为螺纹联接，不固定，实际生产过程中会造成坯料的厚度存在较大偏差，若坯料放入预锻下模型腔时，不能很好定位于中心，易造成预锻坯不符合工艺要求，到终锻时，锻件则会充不满或产生纵向毛刺大的不良后果；

2)冲孔时，经常存在锻件粘住冲孔冲子的问题，造成生产效率低下。

精化齿坯的精度比精密锻造的锻件精度更高，不能产生较大的纵向毛刺，否则会产生较多废品。另外，孔的加工余量很小，冲孔时需要更大的剪切力才能将连皮冲掉，更易产生锻件粘冲子现象。若能设计一种具有很好导向和具有双卸料装置的多工位模座，则可在机械压力机上实施精化齿坯热锻工艺。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型提供了一种用于精化齿坯热锻工艺的多工位模座，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于精化齿坯热锻工艺的多工位模座，包括上模座和下模座，所述上模座一端底部固连有镦粗上平台，所述下模座上与镦粗上平台的对应位置固定安装有镦粗下平台；

所述上模座和所述下模座的中间位置分别固定安装有预锻上模套、终锻上模套、预锻下模套和终锻下模套；所述预锻上模套和终锻上模套固定在上模座底部，而预锻下模套和终锻下模套固定在下模座上端，所述预锻上模套、终锻上模套分别和预锻下模套、终锻下模套之间一一配合；所述预锻下模套和预锻上模套设置在镦粗下平台和终锻下模套位置之间；

所述上模座和所述下模座之间的两端设置有两根导柱，一根导柱安装在镦粗上平台处，另一根导柱安装在远离镦粗上平台的一端，该端还安装有一个冲孔冲子；所述冲孔冲子中部固连有上卸料板，所述冲孔冲子通过导向套连接有冲孔凹模，所述冲孔凹模固定安装在下模座的上端；所述下模座上端固定安装有下卸料板，所述下卸料板上端与上卸料板的下部平齐。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述镦粗上平台与上模座之间通过紧固螺钉进行固定，所述紧固螺钉可拆。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述镦粗下平台、预锻下模套和终锻下模套的底部均设置有下顶杆，该下顶杆与镦粗下平台、预锻下模套和终锻下模套之间均为滑动连接。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述导柱中部套有导套，所述导柱与终锻上模套和终锻下模套的位置相邻。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述上卸料板的两端均通过压缩弹簧连接有拉杆，所述拉杆与所述上模座固定连接。

制坯用的镦粗上平台根据需要，可自由调整高度，调整高度后，用紧固螺母将镦粗上平台锁紧在上模座里，可使镦粗上平台生产过程不会转动，进而保证制坯的厚度一致性。预锻上下模套具有良好的导向行程，利用上下模套设计导向行程，在坯料与上模芯接触前，导向行程已经作用，可防止终锻时产生较大的纵向毛刺。冲孔时，双卸料机构可确保锻件与冲孔冲子顺利分离，上卸料板先利用弹簧的张力将锻件与冲子脱离，若发生弹簧的张力小于锻件与冲子的摩擦力时，则发生锻件粘住冲子现象，此时，下卸料板起作用，当锻件随着冲子往上运动，碰到下卸料板时，锻件被强行与冲子脱离。故双卸料机构可杜绝锻件粘冲孔冲子。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、多导向机构可使精化齿坯热锻工艺可以在机械压力机上得以实现，减少材料消耗；