[实用新型]一种焦炉燃烧室‑炭化室墙结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及炼焦技术领域，尤其涉及一种焦炉燃烧室-炭化室墙结构。

背景技术

如图1所示，现代焦炉炉体1最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃烧室3和炭化室2，焦炉炉体1下部有蓄热室6和连接蓄热室6和燃烧室3的斜道区5，每个蓄热室6下部的小烟道7通过交换开闭器与烟道连接，烟道末端通向烟囱。燃烧室3在炭化室2的两侧，由许多立火道8构成，煤气在立火道8内燃烧，通过立火道8与炭化室2之间的炭化室墙4将热量传递给炭化室2，炭化室2中的炼焦煤经过高温干馏转化为焦炭，因而燃烧室立火道8的温度及炭化室墙4的传热效率将直接影响焦炭的产量和质量。

为了提高生产效率，国内外焦炉趋向于大型化，炭化室高度、长度和宽度都越来越大，对焦炉的结构强度和严密性的要求也越来越高。砌筑常规炭化室墙10的硅砖所用的砖型有：丁字砖、酒瓶砖和宝砖砖，中国焦炉的炭化室墙10以前多采用丁字砖，20世纪80年代以后多采用宝塔砖，即炭化室墙10以形、形或形与立火道隔墙9形成凹凸咬合结构；其朝向燃烧室立火道8一侧的内表面为平面(如申请号为200520145110.3的中国专利，公开的“一种焦炉燃烧室-炭化室单元”)。

炭化室墙的厚度一般为90-100mm，国内焦炉炭化室墙的厚度多为95-105mm。由于常规炭化室墙10的传热面为等厚面，如果要提高燃烧室-炭化室的传热效率，只能减薄炭化室墙10的整体厚度，但这样做却降低了焦炉炉体1的结构强度和燃烧室-炭化室的气密性。

发明内容

本实用新型提供了一种焦炉燃烧室-炭化室墙结构，在保证焦炉炉体的结构强度和燃烧室-炭化室气密性的同时可以显著提高燃烧室-炭化室间的传热效率，减少结焦时间、提高焦炭产量、提高焦炉生产效率，更有利于焦炉的大型化发展。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种焦炉燃烧室-炭化室墙结构，所述燃烧室-炭化室由燃烧室和炭化室相间排列组成，燃烧室由多个立火道并列组成；各立火道之间设立火道隔墙，炭化室与立火道之间设炭化室墙，炭化室内的立火道隔墙与炭化室墙连接处设凹凸咬合结构；所述炭化室墙朝向立火道一侧的内表面为凹形结构，凹形内表面的厚度为炭化室墙厚度-10～15mm。

所述立火道隔墙由间隔设置的“工”字形隔墙和“中”字形隔墙组成，炭化室墙的一端设凹形结构与“工”字形隔墙形成凹凸咬合结构，另一端设或不设凹形结构，并嵌入“中”字形隔墙内形成凹凸咬合结构。

所述炭化室墙自下向上由多块墙砖组成，每块墙砖的上、下表面设有沟舌。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

炭化室墙的内表面设为凹形结构，两端与立火道隔墙结构的部分结构不变，能够保证焦炉炉体的结构强度和气密性；同时炭化室墙的传热面厚度减薄，有利于增加焦炉燃烧室传至炭化室的平均热流量，提高燃烧室-炭化室的传热效率；可减少结焦时间、提高焦炭产量、提高焦炉生产效率，实现焦炉的大型化发展。

附图说明

图1是常规焦炉燃烧室-炭化室单元的纵剖视图。

图2是常规立火道单元结构图。

图3是本实用新型所述立火道单元的结构示意图。

图4是采用常规炭化室墙的焦炉燃烧室传至炭化室的热流量分析云图；

图5是采用本实用新型所述炭化室墙的焦炉燃烧室传至炭化室的热流量分析云图；

图中：1.焦炉炉体 2.炭化室 3.燃烧室 4.炭化室墙 5.斜道区 6.蓄热室 7.小烟道 8.立火道 9.立火道隔墙 10.常规炭化室墙 11.本实用新型所述炭化室墙A1/A2.靠近立火道一侧的炭化室侧墙 B1/B2.靠近炭化室一侧的炭化室侧墙

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

如图3所示，本实用新型所述一种焦炉燃烧室-炭化室墙结构，所述燃烧室-炭化室由燃烧室和炭化室相间排列组成，燃烧室由多个立火道8并列组成；各立火道8之间设立火道隔墙9，炭化室与立火道之间设炭化室墙4，炭化室内的立火道隔墙9与炭化室墙11连接处设凹凸咬合结构；所述炭化室墙11朝向立火道8一侧的内表面为凹形结构，凹形内表面的厚度为炭化室墙11厚度-10～15mm。

所述立火道隔墙9由间隔设置的“工”字形隔墙和“中”字形隔墙组成，炭化室墙11的一端设凹形结构与“工”字形隔墙形成凹凸咬合结构，另一端设或不设凹形结构，并嵌入“中”字形隔墙内形成凹凸咬合结构。