[实用新型]一种车架及汽车

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车车架领域，尤其是一种车架及汽车。

背景技术

现有行业内梯形车架的开发方案是根据整车定义的性能目标来设计车架的结构方案，针对性比较强，每个车型都有独自的车架技术方案，前悬模块各个支架单独的焊接在纵梁总成上，后悬模块各个支架分别焊接在纵梁和横梁上，变速器支撑梁与纵梁焊接而成，纵梁由前后两段加内补强板拼接而成。每个系统及零部件拥有自己独立的冲压模具及焊接工装，各个零部件的没有集成为模块单元。在制造过程中由于零部件无法借用而造成的专用冲压模具、焊接工装、检具等设备太多增加开发费用、增加开发周期，投入较多的人力资源。这种开发模式也不利于车架的管理与平台扩展。车架的目前方案无法通过本身零部件的搭接改变实现轮距、轴距、性能的变化，去适应同一平台不同车型的使用。

参照图1，在图1的车架基础上对车架的轴距或者轮距进行增加，会出现以下问题：

1、制作完成的车架不能满足路试可靠性要求，在路试过程中，容易出现开裂、开焊等问题；

2、经过制作完成后的车架，在施加载荷时，所受到的最大压力大于了车架材料的许用屈服强度，会引起车架在路试以及试验中开裂开焊，并且，不满足最大应力应当小于1％的要求；

3、现有的车架的横梁种类为8种(包括：横梁B、横梁C、横梁D、横梁E、横梁F、横梁G、横梁H、横梁I)，在生产时，由于8种横梁的结构不相同，在增加横梁的长度时，需要对8套模具进行同时调整，会大大增加生产成本；

4、现有技术的车架的纵梁A和横梁(B、C、D、E、F、G、H、I)的截面尺寸均较窄，无法满足车架加长加宽后的整车性能的要求；

5、原有车架的纵梁是由4个板在不同位置搭接完成的，若要通过更改零部件的长度增加轴距至少需要调整左侧纵梁的后板的四套模具以及右侧纵梁的后板的四套模具。

并且，由于现有的车架平台的限制，一个车架平台不能同时对8种结构不同的横梁进行生产。

以上这些条件综合起来，导致无法对现有的车架结构的轴距或轮距进行改变而实现生产出符合性能要求的不同型号的车架，并且，还无法通过一种车架平台对结构相同、型号不同的多种车架进行生产。

实用新型内容

本实用新型实施例要解决的技术问题是提供一种车架及汽车，用以实现在一个车架平台上通过一种车架结构生产出满足车架性能要求的多种型号的车架。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例提供的车架，包括：

相对设置的第一纵梁和第二纵梁；

固定于所述第一纵梁和所述第一纵梁之间、相互平行设置的第一横梁、第二横梁、第三横梁和第四横梁，且所述第四横梁设置于所述第一纵梁和所述第二纵梁的中部位置处；

其中，所述第一纵梁和所述第二纵梁均包括：

第一分纵梁；

与所述第一分纵梁连接的第二分纵梁，且所述第二分纵梁上设有贯通所述第二分纵梁的相对两个端面的开槽；

与所述第二分纵梁远离所述第一分纵梁的一端连接的第三分纵梁。

优选地，所述第二分纵梁的与所述第一分纵梁相对的截面形成为U型，所述第二分纵梁与所述第一横梁、所述第二横梁、所述第三横梁和所述第四横梁相平行的一侧方向的长度为一第一预设值。

优选地，所述第一横梁包括：

第一横梁本体；

依次焊接于所述第一横梁本体上的前保横梁补板和前保横梁后板，所述第一纵梁与所述前保横梁补板相焊接，所述第二纵梁与所述前保横梁后板焊接。

优选地，所述第一横梁与所述第一纵梁相平行的一侧方向的长度为一第二预设值。

优选地，所述第二横梁包括：

相对设置的第一转向器横梁下补板和第二转向器横梁下补板；

设置于所述第一转向器横梁下补板和所述第二转向器横梁下补板之间的转向器固定横梁；

焊接于所述转向器固定横梁上的至少一个转向器横梁上补板，且所述转向器横梁上补板上设有转向器安装点；

所述第一转向器横梁下补板与所述第一纵梁相焊接；所述第二转向器横梁下补板与所述第二纵梁相焊接。

优选地，所述第三横梁包括：

相对设置的油气弹簧横梁上板和油气弹簧横梁下板，所述油气弹簧横梁上板与所述油气弹簧横梁下板之间形成一密封腔体；

设置于所述油气弹簧横梁上板和所述油气弹簧横梁下板之间的支撑板和至少一个安装套筒，且所述安装套筒部分外露于所述油气弹簧横梁下板远离所述油气弹簧横梁上板的端面。