[实用新型]一种用于压缩气体弹射动力组合装置有效
申请号: | 201720144586.8 | 申请日: | 2017-02-16 |
公开(公告)号: | CN206598989U | 公开(公告)日: | 2017-10-31 |
发明(设计)人: | 尹楚楠 | 申请(专利权)人: | 尹楚楠 |
主分类号: | B64F1/06 | 分类号: | B64F1/06 |
代理公司: | 北京君泊知识产权代理有限公司11496 | 代理人: | 王程远 |
地址: | 110004 辽宁省沈阳市和平区文化路6号沈*** | 国省代码: | 辽宁;21 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 用于 压缩 气体 弹射 动力 组合 装置 | ||
技术领域
本实用新型涉及压缩气体弹射技术领域,具体涉及一种用于压缩气体弹射动力组合装置。
背景技术
小型弹射装置其动能、牵引力和扭矩较小,一般设备能够承受其压力,航空母舰舰载机弹射的动能,牵引力和扭矩极大,特别是高速高压的情况下,对机构设备的损伤较大。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足,提供一种结构简单、设计合理、使用方便的用于压缩气体弹射动力组合装置。
为实现上述目的,本实用新型采用的技术方案是:它包含传动总轴、动力输入轮、输出轮、钢带、牵引机构;所述的传动总轴上设置有动力输入轮和输出轮;所述的动力输入轮的上下两侧分别设置有牵引机构;所述的牵引机构包含气缸、进气口、活塞、活塞杆、动滑轮;所述的气缸的一端设置有进气口,气缸内设置有活塞,活塞上连接有活塞杆,活塞杆的一端与动滑轮连接;所述的钢带的一端与气缸连接,钢带的另一端绕在动力输入轮上;所述的动力输入轮上下两侧的气缸和活塞杆向相反方向设置。
作为优选,所述的气缸上设置有钢带定点。
作为优选,所述的传动总轴固定在轴承上。
本实用新型的工作原理为:传动总轴的两侧的牵引力相等,方向相反,同时作用在传动轴上,对传动轴进行同一旋转方向上的牵引,每个牵引机构的最大牵引力高达330吨,同时牵引时,产生的扭矩极大,但轴向和径向作用力很小,可有效降低对总轴的高压力损伤。
采用上述结构后,本实用新型产生的有益效果为:本实用新型所述的一种用于压缩气体弹射动力组合装置,传动总轴没有轴向和径向外力输入,保证运行平衡,保护了设备,本实用新型具有结构简单、设置合理、制作成本低等优点。
附图说明
图1是本实用新型的结构图;
图2是本实用新型牵引机构结构图;
图3是本实用新型缠绕在传动总轴的输入轮钢带示意图。
附图标记说明:
传动总轴1、动力输入轮2、输出轮3、钢带4、牵引机构5、气缸6、进气口7、活塞8、活塞杆9、动滑轮10、钢带定点11、轴承12。
具体实施方式
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动性的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
参看如图1——图3所示,本具体实施方式采用如下技术方案:它包含传动总轴1、动力输入轮2、输出轮3、钢带4、牵引机构5;所述的传动总轴1上设置有动力输入轮2和输出轮3;所述的动力输入轮2的上下两侧分别设置有牵引机构5;所述的牵引机构5包含气缸6、进气口7、活塞8、活塞杆9、动滑轮10;所述的气缸6的一端设置有进气口7,气缸6内设置有活塞8,活塞8上连接有活塞杆9,活塞杆9的一端与动滑轮10连接;所述的钢带4的一端与气缸6连接,钢带4的另一端绕在动力输入轮2上;所述的动力输入轮2上下两侧的气缸6和活塞杆9向相反方向设置。
作为优选,所述的气缸6上设置有钢带定点11。
作为优选,所述的传动总轴1固定在轴承12上。
按照舰载机起飞跑道弹射有效长度120米,气缸长度4.5米,有效工作长度4米,按照飞机起飞速度245.6公里/小时,96米/秒,进行实施效果模拟设计:
起飞最大重量35吨,飞机自身发动机推力35吨。
舰载机起飞的速度96米/秒,牵引机构内的活塞杆、活塞、动滑轮的速度3.2米/秒,传动轴输出轮的线速度32米/秒,考虑到辅助变速装置、复位装置等其他因素与飞机牵引同步加速,综合换算将2.6吨重物,120米长度进行加速到96米/秒,需要牵引力10吨。
120米跑道上飞机达到96米/秒,需要加速度3.84G,总推力135吨,去除自身发动机的35吨,还需要牵引力100吨。动力组合装置需要提供的有效牵引和无效牵引约110吨。
120米跑道上的推力110吨,气缸长度4.5米,有效工作长度4米,推力相当于跑道推力的30倍,总推力约3300吨,按照每组两个牵引机构,5组牵引机构,共10个牵引机构共同完成牵引,每个牵引机构实现330吨的牵引。
按照工作压力19.76mp,气缸半径23cm,实现329吨推力,活塞运行最高速度3.2米/秒,当前机构工艺水平完全可以实现。
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