[实用新型]一种便捷的复材工装导气装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及符合材料加工装置领域，尤其涉及航空器复合材料加工装置领域，具体的说，是一种便捷的复材工装导气装置。

背景技术

现有的航空器上运用复合材料的比例日益增大，由于符合材料的质量高、强度好、重量轻，在满足工作条件的情况下，能够极大的减轻飞机重量，因此，复合材料在航空领域的运用越来月广泛。现有的符合材料的加工主要采用以下两种方法：

第一种是树脂转移模塑成形制造方法，最初主要用于飞机次承力结构件，如舱门和检查口盖。该方法的优点是环保、形成的层合板性能好且双面质量好，在航空中应用不仅能够减少本身劳动量，而且由于能够成形大型整体件，使装配工作量减少。但是树脂通过压力注射进入模腔形成的零件存在着孔隙含量较大、纤维含量较低、树脂在纤维中分布不匀、树脂对纤维浸渍不充分等缺陷，因此该技术还有改进潜力。由于该技术还存在以上缺点，因此未来发展是降低工装成本、提高结构件性能、减少废品率。因此，在该技术基础上又开发了真空辅助树脂注塑成形（VARI）技术，辅助树脂被织物吸收，不仅可降低孔隙率，预成形纤维更紧密，真空形成的负压，树脂就顺真空通路沿预成形体各层面流动，从而充分浸渍纤维，并使纤维/树脂分布均匀。

第二种树脂浸渍技术， RFI工艺是一种树脂膜熔渗和纤维预制体相结合的一种树脂浸渍技术。其成形过程是将树脂制备成树脂膜或稠状树脂块，安放于模具的底部，其上层覆以缝合或三维编织等方法制成的纤维预制体。然后依据真空成形工艺的要点将模腔封装，于热环境下采用真空技术将树脂由下向上抽吸。树脂膜受热后黏度降低，沿着预制体由下向上爬升，从而填满整个预制体空间，随即依照固化工艺，制成复合材料制件。该技术由于只采用传统的真空袋压成形方法即可实现。

但由于需要经过真空技术的辅助，以便提高树脂的填充度，使树脂分布更加均匀，在固化后获得强度均匀的复合材料，减小废品率，节约制造成本，在抽真空过程显得尤为重要。

现有的真空抽取主要是采用真空袋将复合材料零件进行封闭套装，并在真空袋上设置一个抽气气嘴用于抽气，但在抽气过程中经常会出现导气不均，距离气嘴近的地方很快达到预定真空度，但是局部地区依然存在大量的残留空气，不能实现整个复合材料零件区域处于较稳定的真空环境，因而，直接导致树脂的不均匀分布。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种便捷的复材工装导气装置，用于解决现有技术中存在的对复合材料零件的真空密封过程中容易造成真空度不高、不均匀、残留气体多，导气效率低，最终导致零件的合格率下降的问题。本实用新型通过在工装上开设有导气槽，将复材零件周围的空气引流到导气槽中进行排除，解决了现有技术中导气不均，存在气体残留的问题，同时，加快了气体的流通，增加了抽取真空过程的效率。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种便捷的复材工装导气装置，包括用于支撑复材零件的工装，覆盖整个复材零件并用于密封的密封袋以及用于粘接所述密封袋与工装的腻子条，在所述工装上表面距离复材零件的外边缘80mm-120mm处设置有用于排气的导气槽，所述导气槽内设置有贯穿所述工装的导气孔，所述导气孔与安装在工装下部的气嘴密封连接，所述气嘴通过抽气管与真空装置连接。

为了进一步的实现本实用新型，增加气流速度，避免局部变形引起的通气不畅，导致真空度不达标或者抽取时间长的问题，特别采用以下方案实现：所述导气槽内放置有用于疏导气流增大空气流量的链条。所述链条由于不具备气密结构，但能够通过其形状构造避免密封袋或者零件表面在导气槽或者导气孔处淤积、遮挡，导致气体无法及时排除的问题。

为了进一步的实现本实用新型，增加气流速度，避免局部变形引起的通气不畅，抽取时间长的问题，特别采用以下方案实现：所述导气孔的数量为多个且每一个导气孔均通过气密管道与气嘴连接。

为了进一步的实现本实用新型，增强导气的均匀性，避免密封袋的贴合造成局部气体淤积，无法排除的问题，所述复材零件与密封袋之间还设置有透气毡。

为了更进一步的实现本实用新型，方便复材零件在固化完成之后的取拿，优选地，在复材零件与工装之间敷设有脱模剂。

为了更进一步的实现本实用新型，避免密封袋在抽取真空过程中产生局部折叠、淤积的现象产生，优选地，所述腻子条与导气槽之间的最小直线距离不低于30毫米。即腻子条围成的闭环形状大于导气槽围成的闭环形状，所述导气槽围成的闭环形状大于复材零件的最大外缘形状。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：