[实用新型]一种自动冲压系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及冲压模具技术领域，尤其公开了一种自动冲压系统。

背景技术

在使用冲压模具对工件进行冲压时，现有技术中主要是采用工作人员手动逐个将工件放入冲压模具中，待工件完成后，再将工件手动逐个移出，生产效率极其低下，不能满足现代化生产的需要。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种自动冲压系统，无需工作人员手动逐个向冲压模具取放工件，提升工件的冲压效率。

为实现上述目的，本实用新型的一种自动冲压系统，包括振动盘、输送轨道及冲压模具，输送轨道连通振动盘及冲压模具，所述冲压模具包括下模及与下模配合的上模，下模设有与输送轨道连通的冲压腔，上模设有与冲压腔配合的冲头，下模还设有与冲压腔连通的进风孔及出料孔，进风孔、出料孔分别位于冲压腔的两侧。

优选地，所述下模包括底板及装设于底板的容置板，冲压腔设于容置板并贯通容置板，冲压腔内装设有弹簧及模芯，模芯未突伸出冲压腔，弹簧的两端分别抵接底板及模芯，进风孔、出料孔均设于容置板。

优选地，所述输送轨道包括支架、装设于支架的第一气缸及第二气缸，支架设有第一槽道及与第一槽道交叉设置的第二槽道，振动盘与第一槽道远离第二槽道的一端连通，第一气缸的活塞杆用于突伸入第一槽道远离第二槽道的一端，第二气缸的活塞杆用于突伸入第二槽道靠近第一槽道的一端，第二槽道远离第一槽道的一端与冲压腔连通。

优选地，所述自动冲压系统还包括第一输送带及第二输送带，振动盘经第一输送带与第一槽道远离第二槽道的一端连通，出料孔与第二输送带连通。

本实用新型的有益效果：使用时，将进风孔经气管与外界的气泵连通，然后将待冲压的工件放入振动盘中，振动盘流出的工件经输送轨道输入冲压模具中，冲压完成后，气泵向进风孔内吹气，进而将冲压完成后的工件经出料孔排出；无需工作人员手动逐个向冲压模具取放工件，大大提升工件的冲压效率。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图；

图2为本实用新型的冲压模具的剖视图。

附图标记包括：

1—振动盘2—输送轨道 21—第一槽道

22—第二槽道 23—第一气缸24—第二气缸

3—冲压模具31—上模32—下模

33—冲压腔 34—冲头35—底板

36—容置板 37—模芯38—弹簧

41—第一输送带 42—第二输送带。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

请参阅图1和图2，本实用新型的一种自动冲压系统，包括振动盘1、输送轨道2及冲压模具3，输送轨道2连通振动盘1及冲压模具3，振动盘1输出的工件经输送轨道2输入冲压模具3内，所述冲压模具3包括下模32及与下模32配合的上模31，下模32设有与输送轨道2连通的冲压腔33，上模31设有与冲压腔33配合的冲头34，下模32还设有与冲压腔33连通的进风孔及出料孔，进风孔、出料孔分别位于冲压腔33的两侧，优选地，进风孔、出料孔关于冲压腔33对称设置。

实际使用时，先将进风孔经气管与外界的气泵连通，然后将待冲压的工件放入振动盘1中，振动盘1流出的工件经输送轨道2自动输入下模32的冲压腔33中，工件冲压完成后，气泵向进风孔内吹气，进而将冲压完成后的工件经出料孔排出；无需工作人员手动逐个向冲压模具3取放工件，大大提升工件的冲压效率。

请参阅图2，所述下模32包括底板35及装设在底板35上的容置板36，容置板36位于上模31与底板35之间，冲压腔33设置在容置板36上，冲压腔33沿上下方向贯通容置板36，冲压腔33内装设有弹簧38及模芯37，模芯37未突伸出冲压腔33，模芯37用于承接冲压完成后的工件，弹簧38的两端分别抵接底板35及模芯37，进风孔、出料孔均设在容置板36上。当冲压不同的工件时，根据冲压力大小选择弹性系数适合的弹簧38即可。

当所述冲头34向下冲压工件时，冲头34向下压持工件使得工件抵接模芯37进而压缩弹簧38，使得弹簧38的长度缩短，当工件完成冲压后，上模31带动冲头34向上移动，弹簧38在弹性力作用下恢复原位进而将工件从冲压腔33内向上顶起，防止冲压后的工件卡持在冲压腔33内而不能被进气孔进入的风吹出。