[实用新型]一种实腹式起重机轨道梁和岸桥

说明书

技术领域

本实用新型涉及起重机领域，特别是一种实腹式起重机轨道梁和包括该实腹式起重机轨道梁的岸桥。

背景技术

在现代物流搬运、设备安装、大型基建等场合，起重机都发挥着不可或缺的作用。由于现代工业对起重机的工作效率有越来越高的要求，造成起重机不断地朝大型化发展，起重机部件尺寸的增加给起重机的制造带来了很大的困难。而在同时，现代工业对起重机自动化程度的要求也越来越高，这对起重机的制造精度提出了较之前更为苛刻的要求。所以在起重机首次装配完成后，往往需要花大量的时间和精力对各结构部件的位置进行校正。起重机的轨道梁作为直接承受吊重载荷的结构部件，其制造精度尤其需要得到保证。

起重机的轨道梁是指上方铺设有小车运行轨道的起重机大梁。对于起重量和跨度都比较大的起重机，其轨道梁多采用实腹式结构。实腹式结构的大梁是由多块板材焊接而成的横截面为矩形、工字形、槽型等形状的大梁。在实腹式起重机轨道梁中，与轮压方向垂直布置的板材称为面板，与面板相连且与面板成一定角度(通常为90°)的板为腹板。小车运行的轨道布置在实腹式大梁某块腹板的上方，轨道的中心线与该腹板对齐，在起重机行业领域，将正上方布置有轨道的腹板称之为主腹板(此定义也将应用在本实用新型中)。这样布置的好处是小车的轮压直接通过主腹板传递到大梁结构上，避免将轮压产生的垂直载荷直接作用在上面板的空档处，从而避免在上面板的局部产生弯矩，减小上面板结构发生破坏的风险。中国专利文献CN204057702U公开了一种双梁桥式起重机主梁，包括下盖板，下盖板的上表面左端设置有主腹板，下盖板的上表面右端设置有副腹板，下盖板与主腹板的连接处内侧设置有工艺方钢A，下盖板与副腹板的连接处内侧设置有工艺方钢B，主腹板的上端设置有T型钢，T型钢的上表面中间位置设置有工字钢梁，T型钢的右端设置有上盖板，T型钢与上盖板的连接处内侧面设置有连接矩形钢，上盖板的下表面右端连接着副腹板的上端，上盖板与副腹板的连接处内侧设置有工艺方钢C。该主梁结构的工字钢梁作为小车运行的轨道，焊接在主腹板的正上方，该主梁设计合理，受力明确，节省材料，可以有效地减轻起重机主梁的自重。

但在上述方案中，由于轨道中心线相对主腹板的安装偏差需要控制在一个很小的范围，在轨道长度比较长的情况下，为保证轨道在整个长度上的安装精度，在后期需要进行大量的校正工作。中国专利文献CN204727450U公开了一种门式起重机用偏轨梁，它包括上盖板，上盖板右端下部竖直连接有竖板，上盖板左端下部竖直连接有主腹板，上盖板与主腹板连接处的外部设置有外三角加强板，上盖板与主腹板连接处的内部设置有内三角加强板，竖板下部连接有副腹板，主腹板下部与副腹板下部连接有底板，上盖板的左端上部设置有轨道，主腹板与副腹板之间设置有空腔，这种偏轨梁能够满足起重机在垂直平面内的刚性指标，在主腹板和副腹板之间设置有空腔，具有使单位长度的自重减轻的优点。中国专利文献CN202030447U公开了一种桥式起重机小车轨道结构，包括有轨道钢，轨道钢安装在起重机主梁上，主梁的横截面为至少内侧边为斜边的梯形，在该内侧倾斜面下端固定有用于支撑小车轨道的轨道承梁，承梁上端面上固定有轨道钢。一轨道钢的两个下端面上分别固定有轨道压板。该小车轨道结构中小车高度不受厂房高度的限制，在保证具有安全起升高度的同时可以降低厂房的制造成本。前述应用于不同型式起重机的轨道梁结构都将小车运行轨道安装在主腹板的上方，在制造过程中，都需要花费很大的精力来保证轨道的安装精度。

再以双小车岸边集装箱起重机(以下简称双小车岸桥)为例，双小车岸桥作为新一代集装箱装卸设备，利用上小车和门架小车同时作业，可大大提高集装箱作业效率，在自动化码头中扮演重要的角色。门架小车为实现自动化操作，要求门架小车在装卸过程中必须能够平稳运行，从而要求门架小车的轨道有很高的安装精度。门架小车的轨道梁结构如附图1所示。在此例中，轨道中心与主腹板中心偏差不能超过主腹板厚度的一半，调整范围只有±9mm。岸桥制作过程中，由于焊接应力、自重变形、累积装配误差等因素，往往导致轨道和主腹板对筋超差，无法满足±9mm的偏差允许值，有些位置甚至超差30mm。为了满足安装精度要求，只能采用火攻校正。对于一个超过30多米的巨型箱体构件来说，校正过程进度缓慢，一台机需一两个月的时间，费时费力，不仅严重影响到项目进度，而且返工成本巨大。

综上所述，如何从轨道梁的结构形式入手，设计出一种容差性更大的轨道梁，实现无需后期校正工作或只需少量校正工作即可满足轨道的安装精度要求，从而显著降低轨道梁制造难度，缩减轨道梁制造周期，成为起重机制造领域亟待解决的问题。

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