[实用新型]一种应用于汽车动力传动的14齿滑动啮合套

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车差速器总成啮合应用技术领域，具体涉及一种应用于汽车动力传动的14齿滑动啮合套，适用于汽车的快速装配和动力稳定、精准的传动中。

背景技术

对于变速器的换档机构形式有以下几种：直齿滑动齿轮、啮合套和同步器换档，（1）直齿滑动齿轮换档，该结构形式制造容易，结构简单，但缺点较多：汽车行驶时各档齿轮有不同的角速度，因此用轴向滑动直齿齿轮的方式换档，会在轮齿端面产生冲击，并伴随有噪声，这使齿轮端部磨损加剧并过早损坏，造成汽车的行驶安全性降低，同时使驾驶员精神紧张，而换档产生的噪声又会使乘坐舒适应大大的降低，只有驾驶员用熟练的操作技术（如两脚离合器），使齿轮换档时无冲击，才能克服上述缺点，但是该瞬间驾驶员注意力被分散，会影响行驶安全性，因此，尽管这种换档方式结构简单，但除一、倒档外已很少使用；(2) 啮合套换档，由于变速器第二轴齿轮与中间轴齿轮处于常啮合状态，所以可用移动啮合套换档，这时，因同时承受换档冲击载荷的接合齿齿数多，而轮齿又不参与换档，它们都不会过早损坏，但不能消除换档冲击，对汽车的行驶安全性和乘坐舒适性仍有影响，同时，仍要求驾驶员有熟练的操作技术，此外，因增设了啮合套和常啮合齿轮，使变速器旋转部分的总惯性矩增大，因此，目前这种换档方法只在某些要求不高的档位及重型车变速器上应用，这是因为重型车档位间的公比较小，则换档机构连接件之间的角速度差也小，因此采用啮合套换档，并且还能降低制造成本及减小变速器长度；(3)同步器换档，使用同步器能保证迅速、无冲击、无噪声换档，而与操作技术的熟练程度无关，从而提高汽车的加速性、经济性和行驶安全性等一系列性能，故现代汽车大多数采用这种换档形式，同上述两种换档方式相比较，虽然它有结构复杂，制造精度要求高，轴向尺寸大等缺点，但仍然得到广泛应用，同时，利用同步器或啮合套换档，其换档行程要比滑动齿轮换档行程小，在换动齿轮特别宽的情况下，这种差别就更为明显。为了操纵方便，换入不同档位的变速杆行程要求尽可能一样。

上述中的啮合套换档的结构中，对于啮合套的要求较高，需要装配后啮合套具有较强的韧性、无变形现象和耐磨等，而现有结构的14啮合套，其设计不合理，在装配使用时机械强度差即抗冲击性能均不佳且常出现断裂、变形的现象，存在极大的安全隐患，需定期检修、维护，也增加了经济成本。

因此，基于上述问题，本实用新型提供一种应用于汽车动力传动的14齿滑动啮合套。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型的目的是提供一种应用于汽车动力传动的14齿滑动啮合套，其一体锻压成型结构，使得产品的机械性能，具有较强的抗冲击性能、无变形和断裂的现象，同时其合理设计的定位圈、定位凹槽和限位凹槽结构，提高了装配效率和装配后滑动啮合套动力传动精准性、稳定性。

技术方案：本实用新型提供一种应用于汽车动力传动的14齿滑动啮合套，包括定位连接套，及与定位连接套一体成型相配合使用的啮合套本体，及设置在啮合套本体上的定位圈、定位凹槽和限位凹槽，及均匀设置在啮合套本体上端面的14个啮合齿，及设置在14个啮合齿之间的啮合凹槽；所述定位连接套、啮合套本体、定位圈、定位凹槽、限位凹槽、啮合齿和啮合凹槽为一体成型的20CrMnTi制得。

本技术方案的，所述定位圈的尺寸小于定位凹槽，啮合齿的角度a为16°-28°。

本技术方案的，所述定位连接套的直径Φ为60mm-76mm，啮合套本体的直径为116mm-119mm。

本技术方案的，所述定位连接套和啮合套本体的两端面齐平且啮合套本体一端设置坡形结构。

与现有技术相比，本实用新型的一种应用于汽车动力传动的14齿滑动啮合套的有益效果在于：1、其一体锻压成型结构，使得产品的机械性能，具有较强的抗冲击性能、无变形和断裂的现象，同时其合理设计的定位圈、定位凹槽和限位凹槽结构，提高了装配效率和装配后滑动啮合套动力传动精准性、稳定性；2、生产实现量产、生产效率成几十倍的提高、材料利用率提高了10%，生产成本明显下降，经过几次锻、压、挤，材料更加致密，极大的提高了14齿滑动啮合套的机械性能和抗冲击强度。

附图说明

图1是本实用新型的一种应用于汽车动力传动的14齿滑动啮合套的剖视结构示意图；

图2和图3是本实用新型的一种应用于汽车动力传动的14齿滑动啮合套的俯视结构示意图；

图4是本实用新型的一种应用于汽车动力传动的14齿滑动啮合套的立体结构示意图；