[实用新型]一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺，它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，毛坯的综合机械性能得到显著的提高。目前，现有铝合金压铸模具的自动脱模装置大多都是直立式，且脱膜结构设计不合理，效率不高，大大增加了生产成本；同时，在成型脱模后，需要增加一道工序将成型好的铝合金取出，这样做不仅效率低下，而且增加了用工成本。

实用新型内容

为了解决上述背景技术中提到的问题，本实用新型提供一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具，包括壳体，所述壳体的内部一侧设有定模，所述定模的一侧中部均匀分布有若干个滑槽，每个所述滑槽内均水平设有型腔，每个所述型腔的一侧均设有定型板，每个所述定型板远离型腔的一端均固定连接有推块，每个所述推块远离定型板的一端固定连接有推板，且推板的一端中心处设有第二液压缸，且第二液压缸远离推板的一端固定在定模的外壁一侧，每个所述型腔远离定型板的一端设有动模，每个所述型腔和动模之间均设有密封盖，所述动模和定模四周之间分别连接有第一液压缸，每个所述型腔的上端中心处均连通有分流道，每个所述分流道远离型腔的一端设有主流道，且主流道穿过壳体并与外部连通，每个所述滑槽的一侧连通有真空腔，所述真空腔的底部连通有导管，所述导管远离真空腔的一端设有真空泵。

优选地，所述定模的一侧中部均匀分布有3-5个滑槽。

优选地，每个所述密封盖的内侧均环绕设有密封垫圈。

优选地，每个所述第一液压缸顶出的长度均大于第二液压缸的顶出长度。

优选地，所述动模的正下方设有传送装置。

本实用新型中，壳体的内部一侧设置有定模，定模的一侧均匀分布有3-5个滑槽，每个滑槽内均设有型腔，能够同时浇铸多个铝合金，节省时间，提高了生产效率，而每个型腔的一侧均设置有定型板，而每个定型板的一侧设置推块，而推块远离定型板的一侧设置有推板，而推板的一侧固定连接有第二液压缸，且第二液压缸远离推板的一端固定在定模的外壁一侧，通过第二液压缸将成型好的铝合金顶出型腔，且在每个型腔的另一侧均设置有密封盖，而密封盖远离型腔的一端设置有动模，且每个密封盖的内侧均环绕设有密封垫圈，使得浇铸时型腔内的密封性能更好，同时在动模和定模四周之间分别连接有第一液压缸，每个型腔的上端中心处均连通有分流道，且每个分流道远离型腔的一端设有主流道，物料从主流道进入分流道，再进入型腔进行成型，且在滑槽的一侧连通有真空腔，而真空腔通过导管连接有真空泵，真空腔在真空泵的作用下形成负压，从而使得型腔内铝合金成型更快速，进而提高了生产效率，与此同时，在动模的正下方设置有传送装置，成型好的铝合金直接从型腔内掉落至传送装置，省去了中间取料的时间，节约了时间成本，从而大大提高了生产效率。本实用新型结构简单，易操作，实现了自动脱模功能，且省去了取料时间，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具的正视图；

图2为本实用新型提出的一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具的左视图；

图3为本实用新型提出的一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具的右视图。

图中：1、壳体；2、定模；3、动模；4、滑槽；5、型腔；6、第一液压缸；7、定型板；8、第二液压缸；9、密封盖；10、真空腔；11、导管；12、真空泵；13、推板；14、推块；15、主流道；16、分流道。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。