[实用新型]一种轴类锻件毛坯加热前单件下料机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种锻造设备技术领域，特别涉及一种轴类锻件毛坯加热前单件下料机构。

背景技术

现有某些轴类机械零件，为了消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，均需锻造加工。

在锻造时，首先需把轴状锻件毛坯送至加热炉或加热箱内加热，并使达到锻造所需温度，然后在锻床上锻压成型。而现有技术中，在锻件毛坯在加热前，是用人力把锻件毛坯定位放置送料平台上，通过送料平台的水平面，再通过气缸带动上的推板将锻件毛坯水平推入在加热炉内加热，由于大量锻件毛坯一个个地连续进行加热，需要人工一个一个地放料在送料平台上。因此存在劳动强度大，工人高温状态下操作，工作效率低，工作安全不能保障。

另外，现有下料机构，不能控制锻件的单件下料，存在不能通用，因此需研发设计一种轴类锻件毛坯加热前单件下料机构。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种轴类锻件毛坯加热前单件下料机构，可使轴类锻件毛坯加热前可实现单件自动下料，可降低劳动强度，提高工作效率高及操作更安全。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种轴类锻件毛坯加热前单件下料机构，其特征在于：包括下料斗1，该下料斗1内具有上储料腔11和下单件分离腔12；所述上储料腔11上端设有进料口111；该上储料腔11 为上侧大且下侧小；所述下单件分离腔12横向截面为矩形；该下单件分离腔12下端设有出料口121；该下单件分离腔12内壁上设有横向插槽122且该横向插槽122靠近出料口121设置；所述横向插槽122 内插装有下料控制板2；所述下料控制板2为条形板；该下料控制板2 一端上设有条形下料孔21；该下料控制板2另一端与下料气缸3连接且该下料气缸3用于驱动该下料控制板2在横向插槽122内往复运动。

进一步地，所述上储料腔11竖向截面为梯形。

进一步地，还包括送料平台4；该送料平台4上设有送料槽41；所述下料斗1安装在所述送料平台4上且所述出料口121位于所述送料槽41的正上方。

进一步地，所述下料控制板2与所述送料槽41槽底之间高度差为h；锻件毛坯外直径为d；且满足d<h<1.5d。

进一步地，所述送料槽41截面为V形槽或梯形槽。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果是：

第一，由于下单件分离腔内只能通过单个锻件毛坯，因此实现了单个自动分离控制，在下料时不会卡料。

第二，本实用新型结构简单，可使轴类锻件毛坯加热前可实现单件自动下料，可减少手动操作，操作更安全，降低劳动强度，能提高生产效率及降低了生产成本。

第三，由于下料控制板上的条形下料孔只能通过一个锻件毛坯，可通过下料气缸推动该下料控制板运动而实现打开下料或关闭状态，以实现一个个锻件毛坯的单独下料自动控制。

第四，由于该出料口内锻件毛坯掉入所述送料槽内后，该锻件毛坯轴向方向且正好与送料方向一致，可实现线性连续送料，该锻件毛坯送料路线不会偏移，送料精准度高，同时也利于后续加热后机械手的自动定位取走。

第五，由于该下料控制板与所述送料槽之间只能容纳一个锻件毛坯，且可通过下料控制板自动将多余的锻件毛坯回位至下单件分离腔内，可实现单件下料的精准控制。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是图1中A-A的向视图；

图3是图1中B-B的截面图；

图4是本实用新型的左视图；

图5是图4的剖面图；

图6是下料控制板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：