[发明专利]一种零件热压罐成型的成型模具及板件

说明书

本发明涉及复合材料加工领域，具体涉及一种零件热压罐成型的成型模具及板件。这种成型模具包括模具基体、以及与模具基体可拆卸相连的模具盖板；模具基体上形成用于容纳复合材料的成型腔，成型腔通过开口与外界相通；模具盖板与开口适配，模具盖板上具有盖板成型面，模具盖板与模具基体相连时，盖板成型面与成型腔对应，成型腔与外界隔开，成型腔的形状与零件吻合。通过用这种成型模具，能够根据零件的形状将模具分解为至少两部分，从而降低模具的加工难度。同时，采用这种模具，可以根据零件的不同形状调整模具各部分的固化顺序，从而得到材料特性满足技术指标的零件。

技术领域

本发明涉及航空设备领域，特别是一种零件热压罐成型的成型模具及板件。

背景技术

在航空设备领域中，传统的金属材料性能逐渐无法满足越来越高的设计要求。碳纤维复合材料具有传统金属材料难以媲美的性能，因此越来越广泛地被应用于航空设备上的零件加工。现有技术中，通常通过RTM(树脂传递模塑)工艺进行复合材料零件的成型，这种加工方法的弊端在于：由于航空设备中，零件结构往往较为复杂，因此，采用传统的RTM工艺，模具制造难度较高，从而零件成本高，脱模也较为困难。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对现有技术存在的问题，提供一种零件热压罐成型的成型模具及板件，以降低模具的制造难度。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种用于零件热压罐成型的成型模具，包括模具基体、以及与模具基体可拆卸相连的模具盖板；模具基体上形成用于容纳复合材料的成型腔，成型腔通过开口与外界相通；模具盖板与开口适配，模具盖板上具有盖板成型面，模具盖板与模具基体相连时，盖板成型面与成型腔对应，成型腔与外界隔开，成型腔的形状与零件吻合。

通过本发明采用的技术方案，在加工时，在成型腔中放置复合材料的原材料，然后在盖板成型面上覆盖原材料，将模具基体和模具盖板安装到一起，并进行热压罐成型，从而得到与成型腔形状匹配的零件。

除了上述方式，还可以在加工时，在盖板成型面上覆盖原材料，进行固化，固化完成后脱模备用；然后在成型腔中放置复合材料的原材料，进行固化，趁成型腔中复合材料还较软时，在成型腔的复合材料上再次叠放原材料片，然后将模具盖板上已成型的复合材料覆盖在原材料片上，再次对整体进行固化。

通过用这种成型模具，能够根据零件的形状将模具分解为两部分，从而降低模具的加工难度。同时，采用这种模具，可以根据零件的不同形状调整模具各部分的固化顺序，从而得到材料特性满足技术指标的零件。

作为本发明的优选方案，模具基体包括第一成型板和第二成型板，第一成型板与第二成型板可拆卸相连；第一成型板上具有第一成型面，第二成型板上具有第二成型面；第一成型板与第二成型板相连时，模具基体形成成型腔，第一成型面和第二成型面与成型腔对应。

将模具基体分解为第一成型板和第二成型板，进一步降低了模具基体的结构复杂程度，从而有利于降低该成型模具的加工难度。

作为本发明的优选方案，模具基体还包括第三成型板；第一成型板一端与第三成型板可拆卸地相连，第二成型板一端与第三成型板可拆卸地相连；第三成型板上具有第三成型面，第三成型面与成型腔对应。

由于复合材料的原材料为片状结构，在成型腔的结构较为完整时，若要向成型腔内的缝隙中添加原材料片，只能通过人力加压的方式添加，难以保证成型腔中的材料用量达到规范，容易造成零件上产生材料空腔。若将成型腔分解为三个成型板，在组装第三成型板前，先连接第一成型板和第二成型板，在第一成型板和第二成型板围成的空间内放置原材料片，然后在第三成型面上覆盖足量的原材料片，最后将第三成型板连接到第一成型板和第二成型板上，这种方式有利于保证成型腔中添加足够多的原材料片，从而保证零件的材料特性。