[发明专利]SMC制件表面处理方法及其应用

说明书

本发明提供了一种SMC制件表面处理方法及应用该方法来进行车辆保险杠面差修正的方法。该SMC制件表面处理方法包括：对SMC制件表面进行包括第一打磨工序的前处理工序；对经所述前处理工序后的SMC制件表面进行喷底漆工序；对经所述喷底漆工序后的SMC制件表面进行中间处理工序，所述中间处理工序包括依次进行的刮原子灰工序及喷中涂漆工序；对经所述中间处理工序后的SMC制件表面进行包括第二打磨工序的后处理工序。该方法通过采用刮原子灰工序替代现有工艺中的裱糊玻璃钢工序，以及采用中涂漆替代现有工艺中的树脂作为中间连接介质，降低了整个工艺流程的复杂程度，实现对SMC制件表面的准确修正的同时能提升表面处理质量，显著提高SMC制件表面涂层的附着力。

技术领域

本发明涉及表面处理领域，尤其涉及一种SMC制件表面处理方法，以及应用该方法来进行车辆保险杠面差修正的方法。

背景技术

SMC(Sheet molding compound)复合材料因其具有优异的电绝缘性能、机械性能、热稳定性及耐化学防腐性，常用于制作机器零件、车辆、船舶等。针对车辆而言，目前SMC复合材料主要用于制作车身、保险杠、内饰产品等，而保险杠在安装后通常会因结构设计、组装操作等多方面原因造成与周边相配合的零部件存在面差现象。现有的面差修正工艺流程普遍采用：打磨，刷树脂，刮腻子，二次刮腻子，打磨，裱糊玻璃纤维毡及固化后多次打磨等工序；其整个修正过程较为繁琐，且对打磨要求、环境要求、操作要求均较高，以打磨为例，采用现有的面差修正工艺需对保险杠(具体为SMC制件)进行多次充分打磨，但受SMC制件本身特性限制，即：分子结构紧密、表面无微孔，多次充分打磨后的保险杠本体在微观上实际上依然无法达到手糊玻璃钢的表面粗糙度要求，裱糊玻璃纤维毡与保险杠本体之间难以形成有效结合，经常出现裱糊缺陷及裱糊后附着力不足而导致玻璃钢开裂脱落的现象，且不良率高达30％，严重影响外观质量和加工成本。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种SMC制件表面处理方法，旨在简化SMC制件的表面处理过程，并改进SMC制件的表面处理质量。

本发明的SMC制件表面处理方法采用的技术方案是：

SMC制件表面处理方法，该方法包括：

对SMC制件表面进行包括第一打磨工序的前处理工序；

对经所述前处理工序后的SMC制件表面进行喷底漆工序；

对经所述喷底漆工序后的SMC制件表面进行中间处理工序，所述中间处理工序包括依次进行的刮原子灰工序及喷中涂漆工序；

对经所述中间处理工序后的SMC制件表面进行包括第二打磨工序的后处理工序。

进一步的，所述第一打磨工序包括粗打磨工序和精打磨工序；

所述粗打磨工序采用60#抛光片打磨SMC制件表面；

所述精打磨工序采用80#砂纸打磨经上述粗打磨工序后的SMC制件表面。

进一步的，所述前处理工序还包括在所述第一打磨工序后依次进行的清洁工序和粘贴覆盖材料工序。

进一步的，所述喷底漆工序进行的条件包括：喷漆温度5～35℃，湿度小于85％；

所述喷底漆工序包括第一次喷底漆和第二次喷底漆，所述第二次喷底漆与所述第一次喷底漆的时间间隔为5～10min，经所述喷底漆工序后的底漆干膜厚度为35～45μm。

进一步的，所述喷底漆工序还包括对喷底漆后的SMC制件表面进行烘干的工序，所述烘干工序进行的条件包括：烘干温度70～75℃，保温时间60min。

进一步的，所述刮原子灰工序中对SMC制件表面刮原子灰的厚度与SMC制件需修正的偏差厚度相适应；经所述喷中涂漆工序后的所述中涂漆干膜厚度为35～70μm。