[发明专利]应用于塑壳断路器底座的自动锁螺丝机构及锁附方法

说明书

本发明提供一种应用于塑壳断路器底座的自动锁螺丝机构包括第一气缸、第二气缸、锁附机构、螺丝夹头和支撑架；支撑架包括滑杆、上支撑板和下支撑板；滑杆上设有上双滚珠轴承、下双滚珠轴承、顶板和横架；第一气缸设在顶板上，上双滚珠轴承与上支撑板连接，第一气缸活塞杆与上支撑板连接；第二气缸设在横架上，下双滚珠轴承与下支撑板连接，第二气缸活塞杆与下支撑板连接；螺丝夹头包括壳体和螺钉进料端口，壳体上端设有第一通孔下端设有第二通孔；壳体内设有两个螺钉限位件、两个螺钉校正件和两根第四销轴。本发明采用2级万向节的传动机构和能使螺钉自动找正的螺丝夹头，实现了螺钉自动对正锁附孔，自动增加起子旋转扭力和自动锁附螺钉的目的。

技术领域

本发明属于断路器螺丝安装设备技术领域，具体涉及一种应用于塑壳断路器底座的自动锁螺丝机构及锁附方法。

背景技术

对于带平垫和弹簧垫圈的组合螺丝是提高生产效率的最主要的途径，但在实现自动化的道路上遇到了相当大的困难和问题；目前塑壳断路器底座上装配进线端的导电系统、中间机架、另一端的静触头系统需要采用6排60个机牙带平垫和弹簧垫圈的组合螺丝锁附固定，螺丝规格较多，需7到8人手动完成，而且在进行接线板锁附螺丝时，工人不仅要手持电批或气批，还要将底座翻转，把螺丝放入螺丝孔后再进行锁附作业。显然，这样的操作较为繁锁且效率低下；当采用单轴打螺丝机时，螺丝分料缓慢，电批或气批需要在多个螺丝孔位间反复移动作业，这对于螺丝较多、需要不同规格螺丝的产品而言，生产效率低，人力成本高。

目前在自动锁附螺丝行业中，自攻螺钉由于自身(三角形)容易找中心找旋向等优点，在行业内普遍实现自动化，但对于机牙带平垫和弹簧垫圈的组合螺丝目前由于自身为平头，及技术上的限制，经检索目前还未有实现全自动化锁螺丝的实施案例及专利的申请；主要是该机牙带平垫和弹簧垫圈的组合螺丝(长度小于25mm，长宽比小于1.3，本专利实施对象的特征)不符合自动上料的长度和长宽比的技术限制，不能实现不卡料的自动上料；在手工锁附由于机牙螺钉与锁附产品的螺纹孔的直径不一致，旋向有误差不一致，锁扣不一致导致手工锁附需要多次锁附才可成功，自动一次锁附失败率为30％-80％，无法实现二次自动锁附，主要是无法锁附，锁不紧，锁不到位等问题。

目前自动锁螺丝行业内普遍要求零件对正、螺纹孔对正、及电批起子螺纹孔对正是基本要求，这对锁附一个零件单个螺钉不是难事，但对于不同零件组成的多个零件多个螺纹需锁附，或一个零件上多个螺纹需锁附，超过正常螺纹间隙公差偏移，就造成零件上的螺纹孔与电批起子螺钉无法自动对正，普遍靠人工调整，不能实现自动锁附。

发明内容

本发明提供一种应用于塑壳断路器底座的自动锁螺丝机构及锁附方法，以克服现有技术塑壳断路器底座锁螺丝装置自动化程度低、工作效率低下和锁螺丝失败率高的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种应用于塑壳断路器底座的自动锁螺丝机构，包括第一气缸、多个锁附机构、多个螺丝夹头和支撑架；所述支撑架包括多根滑杆、底座、上支撑板和下支撑板；多根滑杆固定在底座上，每根滑杆的上部设置有上双滚珠轴承，下部设置有下双滚珠轴承；多根滑杆的顶部固定有顶板，第一气缸设置在顶板上；上双滚珠轴承与上支撑板固定连接，第一气缸活塞杆与上支撑板连接；下双滚珠轴承与下支撑板固定连接；