[发明专利]预制箱涵液压模板系统及其使用方法

说明书

本发明公开了一种预制箱涵液压模板系统，包括底座、底模、外模、内模、滑道系统、液压系统和定位系统；所述内模和外模包住所述底模形成箱型结构的箱涵模板，所述内模和外模通过所述液压系统驱动实现拆模和合模；所述底座焊接固定在地面预埋件上，所述底模焊接安装在所述底座上方，所述底座中央装有中心支架，所述底座下和中心支架上均焊有用于安装液压油缸的液压油缸耳板，所述底模四周设有用于布设橡胶条的沟槽。本发明还公开了一种预制箱涵液压模板系统的使用方法。本发明通过内模和外模包住底模形成箱型结构的箱涵模板，模板的拼接缝大为减少，可大大提高预制箱涵的外观质量；内模和外模通过液压系统驱动实现拆模和合模，可大大提高生产效率。

技术领域

本发明涉及一种预制箱涵液压模板系统及其使用方法。

背景技术

装配式箱涵，也叫拼装式箱涵，是一种钢筋混凝土预制的箱型构筑物，是箱涵的快速施工工艺，具有工厂预制加工，现场组装的特点，主要用于要求施工周期短的工程项目。一般箱涵施工是采用现场绑扎钢筋、支模、浇筑混凝土，施工周期长，在工期要求短的工程项目，采用装配式箱涵可以大大缩短施工周期。

目前国内的装配式箱涵在各个领域得到了广泛的应用，对其质量要求也逐步提高，在预制混凝土构件的生产过程中，模板对构件的外观质量有着很大的影响，同时模板的易用性决定了预制混凝土构件的生产效率。

在传统预制装配式箱涵的生产过程中，箱涵模板的拼接缝较多、容易出现漏浆现象而影响构件外观质量；并且在拆模、合模时，多使用龙门吊或人力完成，存在拆模困难、不易于定位及调节模板尺寸等问题，生产效率较低。

发明内容

本发明的目的是解决目前箱涵模板拼接缝较多，容易出现漏浆现象，同时采用龙门吊或人力拆模、合模效率较低，不易于模板定位及尺寸调节的技术问题。

为实现以上发明目的，一方面，本发明提供一种预制箱涵液压模板系统，包括底座、底模、外模、内模、滑道系统、液压系统和定位系统；

所述内模和外模包住所述底模形成箱型结构的箱涵模板，所述内模和外模通过所述液压系统驱动实现拆模和合模；

所述底座焊接固定在地面预埋件上，所述底模焊接安装在所述底座上方，所述底座中央装有中心支架，所述底座下和中心支架上均焊有用于安装液压油缸的液压油缸耳板，所述底模四周设有用于布设橡胶条的沟槽。

进一步地，所述外模的面板采用整板折弯和卷弧制作而成，只有一道拼接缝，所述外模上焊接有上拉杆底座，外模背面焊有背部支架，所述背部支架下安装有行走滑轮。

进一步地，所述内模的面板采用整板折弯和卷弧制作而成，只有一道拼接缝，内模上焊接有上拉杆底座，内模下安装有行走滑轮。

进一步地，所述定位系统包括上拉杆、下拉杆、定位座窝、法兰板和压浆条；

所述上拉杆位于内模和外模上方，用于模板上部固定及尺寸调节，所述下拉杆位于内模和外模下侧，用于模板下部固定，所述法兰板及定位座窝安装于外模面板两侧，用于外模之间的连接，所述压浆条安装在内模面板两侧，用于内模之间的连接。

进一步地，所述滑道系统包括外模滑道、内模滑道、滑道垫块和滑道限位块；

所述外模滑道焊接在所述底座下方，所述内模滑道位于所述底座上方，所述滑道垫块位于内模和外模下方，用于限制内模和外模的水平位置，所述滑道限位块位于所述滑道垫块两侧，用于限制内模和外模的铅直位置。

进一步地，所述液压系统包括一座液压泵站、若干阀台、若干分流阀和若干液压油缸；

所述液压泵站为各所述阀台供油，每个所述阀台控制一套所述箱涵模板的内模和外模的拆模及合模，外模的液压油缸安装在底座及所述外模滑道外侧，所述内模的液压油缸安装在内模背部筋板及所述中心支架上，通过所述分流阀控制各所述液压油缸的伸缩，保证所述箱涵模板的平稳开合。