[发明专利]一种差速器壳防松缩铸造方法

权利要求书

1.一种差速器壳防松缩铸造方法，包括以下步骤：

S1.碾碎旧砂，并在碾碎的旧砂中加入膨润土、煤粉和膨润土的合成粉以及α淀粉，并混合均匀为造型原料，其中，膨润土、煤粉和膨润土的合成粉以及α淀粉占旧砂的质量比分别为0.9-1.5％、0.27-0.675％和0.8-1.5％；

S2.将差速器壳模具置于静压造型机上，将S1中制得的造型原料放置到模具上，压实后制造出上砂型和下砂型；

S3.将覆膜砂射进差速器壳芯盒内，并将芯盒加热至200-300℃，30-60s后固化形成砂芯；

S4.将一环形冷铁定位设置在S2中制得的下砂型中；将S3中制得的砂芯定位放置到环形冷铁上，并使环形冷铁位于形成铸件的最大热节处；

S5.将S2中制得的上砂型与S4中设置环形冷铁后的下砂型合拢，制得用来浇注的完整铸型；完整铸型的浇注入口位于其底部边缘，且所述浇注入口与浇道之间设置有一冒口；

S6.将Q10生铁、废钢和回炉料作为炉料熔炼为铁水，其中，Q10生铁、废钢、回炉料的质量比为30％：50％：20％，铁水的出炉温度为1450-1500℃；

S7.在S6中制得的铁水中加入球化剂和孕育剂，并进行球化和孕育处理，其中，加入的球化剂和孕育剂占铁水总质量的百分比为1-1.3％和0.6-1.2％；

S8.将S7中球化和孕育后的铁水采用底注式浇注通过浇道浇注到S5中制得的完整铸型中，在浇注时进行随流孕育，并使铁水冷却成型为差速器壳毛坯。

2.根据权利要求1所述的差速器壳防松缩铸造方法，其特征在于：所述S2中制得的砂型的硬度为85-95HB，湿压强度为0.13-0.20MPa，热湿拉强度≥2.80KPa，紧实率为24-40，透气性为110-160，灼减量为5-8％，水分含量为3.3-4.3％，含泥量为11-14％。

3.根据权利要求1或2所述的差速器壳防松缩铸造方法，其特征在于：所述S3中制得的砂芯的结壳厚度为8-10mm。

4.根据权利要求1所述的差速器壳防松缩铸造方法，其特征在于：所述S6中制得的铁水中碳、硅、锰和铜占铁水总质量的百分比分别为3.8％-3.85％、1.5％-1.6％、0.25％-0.30％和0.3％-0.35％；所述S6中制得的铁水中的磷占铁水总质量的百分比≤0.03％，硫占铁水总质量的百分比≤0.025％。

5.根据权利要求1或4所述的差速器壳防松缩铸造方法，其特征在于：所述S6中铁水的熔炼过热温度为1500-1510℃，初始浇注温度为1370-1390℃，浇注的最后一箱铁水温度≥1350℃。

6.根据权利要求1所述的差速器壳防松缩铸造方法，其特征在于：所述S7中分别在球化包和浇注包中分两次加入硅钡钙孕育剂，其中，在球化包和浇注包中加入的孕育剂分别占铁水总质量的百分比为0.3-0.6％和0.3-0.6％。

7.根据权利要求6所述的差速器壳防松缩铸造方法，其特征在于：所述孕育剂为Si50Ba15Ca10孕育剂。

8.根据权利要求1或6所述的差速器壳防松缩铸造方法，其特征在于：所述S7中的球化剂和孕育剂在加入铁水之前在80℃下恒温干燥至少2小时。

9.根据权利要求1或6所述的差速器壳防松缩铸造方法，其特征在于：所述S7中铁水球化和孕育后的碳、硅、锰和铜占铁水总质量的百分比分别为3.55％-3.65％、2.4％-2.5％、0.25％-0.30％和0.3％-0.35％；所述S7中铁水球化和孕育后的磷占铁水总质量的百分比≤0.03％，硫占铁水总质量的百分比≤0.02％。

10.根据权利要求1所述的差速器壳防松缩铸造方法，其特征在于：所述S8中随流孕育加入的孕育剂占铁水总质量的0.1％；铁水浇注之后为自然冷却，且自然冷却时间≥2h。