[发明专利]一种打刀缸

说明书

技术领域

本发明涉及零部件加工技术领域，具体地指一种打刀缸。

背景技术

打刀缸是一种用于对锻件进行冲孔、较直、折弯、挤压成型等加工过程中的动力传递机构，其通常采用气压缸和油压缸联动实现动力传导，其中气压缸的结构决定了整个打刀缸的反应速率和操作的精准度，而液压缸的结构则决定了整个打刀缸的冲压力度和稳定性，而通常的打刀缸仅靠气压缸和液压缸自身实现动力传递，并未与油缸相连动，增加了动力传输的成本，并且增加了油压输送的故障率。

发明内容

针对上述技术问题，本发明所述的打刀缸用于对零部件进行冲压加工，由气压缸推动液压缸下实现加压，具有反应迅速、行程精准、冲压力度大、稳定性好和故障率低的优点。

为实现上述目的，本发明所设计的一种打刀缸，由位于上部的气压缸和位于下部的液压缸联动构成，所述气缸的一侧还设置有与其相连通的油缸；

所述气压缸分为上部的第一气腔和下部的第二气腔两个区域，所述第一气腔和所述第二气腔之间由气缸活塞密封的间隔开，所述气缸活塞在位于所述第二气腔的一侧设置有气缸活塞杆，所述气缸活塞杆贯穿所述第二气腔的下部，并与贯穿的部位密封连接，所述第一气腔上开设有第一气流接口，所述第二气腔上开设有第二气流接口；

所述液压缸由上部的液压腔和下部的气压腔构成，所述液压腔和所述气压腔之间设置有液压活塞，所述液压活塞的下部设置有液压活塞杆，所述液压腔的顶部设置有液相接口，所述气压腔的底部设置有气相接口，所述液压活塞杆贯穿所述气压腔的下部并与贯穿处密封连接；

所述气压缸和所述液压缸之间设置有油相入口；

所述油缸的上部设置有气相加压口，底部与所述液压缸的液压腔相连通。

作为上述技术方案的优选，所述第一气流接口与所述第一气腔之间设置有迂回的通道。

作为上述技术方案的优选，所述第二气流接口与所述第二气腔之间设置有迂回的通道。

作为上述技术方案的优选，所述气缸活塞的外侧设置有环形的O型圈卡槽。

作为上述技术方案的优选，所述气缸活塞的下表面为圆形的平面。

作为上述技术方案的优选，所述气缸活塞杆设置于所述气缸活塞下表面的圆心上。

作为上述技术方案的优选，所述气缸活塞杆远离所述气缸活塞的端部为向外凸出的弧形面。

下压时，向外凸出的弧形面与油相接触时的推挤过程更加柔和，且将油相较为集中的推向中心位置，定位更准确。

作为上述技术方案的优选，所述气缸活塞的上表面为向下凹陷的弧形面，其横截面为圆形，所述弧形面的最低点与横截面圆形的圆心相重合。

向下凹陷的弧形面使得气体下压时，气缸活塞所受压力更集中于圆心处，减轻了气缸活塞所受的不平衡的应力，增加了其耐用性，下压定位更加精准，并且节约了部分材料成本。

作为上述技术方案的优选，所述液压活塞的上表面和下表面均为圆形轮廓的平面。

作为上述技术方案的优选，所述液压活塞上表面的圆心处开设有液压凹槽。

作为上述技术方案的优选，所述液压凹槽为圆柱状的凹槽，其贯穿所述液压活塞并部分深入到所述液压活塞杆内。

作为上述技术方案的优选，所述液压凹槽的底面为向下弯曲的弧形面。

液压凹槽将油相集中于其内，能够使得液压力较为集中的作用于液压活塞杆上，实现较大的冲压力和稳定的冲压效果，并能节约部分油相用量。

作为上述技术方案的优选，所述液压活塞侧壁上开设有用于安装O型圈的凹槽。

作为上述技术方案的优选，所述液压活塞杆的底端设置有冲头。

实际操作时，气体通过气相加压口将油缸内的油相压入液压腔内，气体再通过第一气流接口进入第一气腔加压，将气缸活塞连带汽缸活塞杆向下压，此时第二气腔的气体自动的从第二气流接口流出，实现了汽缸活塞杆的下压操作，在气压缸的带动下，油相将液压活塞连同液压活塞杆向下压至一定冲程，此时气压腔内的空气自动由气相接口排出，实现一次冲压；复位时，气体先通过第二气流接口进入第二气腔加压，将气缸活塞连带汽缸活塞杆向上推，此时第一气腔的气体自动的从第一气流接口流出，油缸内的油相上升，气体从气相加压口逸出，实现了汽缸活塞杆的复位操作，由气相接口向气压腔内加压，将液压活塞连同液压活塞杆向上推动复位，油相由液相接口从液压腔内流出，直至完成复位。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：