[发明专利]一种超大规格石墨制品及其石墨化方法

权利要求书

1.一种超大规格石墨制品的石墨化方法，所述石墨化方法包括准备炉体、铺炉底、围炉芯、垫底部垫层、装石墨坯、填充电阻料、盖顶层垫层、反应料和保温料，之后送电、冷却，其特征在于，在送电起始功率时炉芯电阻率为21～27mΩ·m，所述炉芯的电阻在石墨化过程中的波动范围为5～10％；所述电阻料为熟冶金焦与生冶金焦按5.7～6.8:3.3～4.6的体积比混合；所述电阻料中熟冶金焦的粒径为10～35mm，其中粒径10～20mm的占20～27％，粒径20～30mm的占50～60％，粒径30～35mm的占10～20％；生冶金焦的粒径为20～45mm；所述送电时的送电曲线为：起始功率1300～1400kW，

1400～2800kW功率，上升功率是95～105kW/h，保持13.3～14.7h；

2800～4100kW功率，上升功率是45～52kW/h，保持25～28.9h；

4100～6500kW功率，上升功率是35～42kW/h，保持57.1～68.6h；

6500～8900kW功率，上升功率是130～180kW/h，保持13.3～18.4h；

8900～10900kW功率，上升功率是380～600kW/h，保持3.3～5.2h；

10900kW功率以后，升峰至最大功率16000kW，保持9～11h。

2.根据权利要求1所述的石墨化方法，其特征在于，所述石墨化方法在送电起始功率时炉芯电阻率为25mΩ·m。

3.根据权利要求1或2所述的石墨化方法，其特征在于，所述炉芯的电阻包括电阻料的电阻和石墨坯的电阻，石墨化过程中电阻料与石墨坯的电阻值之比为96～99:1～4。

4.根据权利要求1所述的石墨化方法，其特征在于，所述电阻料中熟冶金焦的粒径为10～35mm，其中粒径10～20mm的占20％，粒径20～30mm的占60％，粒径30～35mm的占20％。

5.根据权利要求1或2所述的石墨化方法，其特征在于，在装炉步骤中，将石墨坯截面面积最大的面平行于水平面设置，令通过炉芯的电流方向与石墨坯的最大截面相垂直设置。

6.根据权利要求5所述的石墨化方法，其特征在于，炉芯任一水平截面中，电阻料截面所占面积与石墨坯截面所占面积之比为1～1.5:4～8。

7.根据权利要求1所述的石墨化方法，其特征在于，在准备炉体后，先在炉底铺一层400～700mm的石英砂层，然后在石英砂上铺一层250～450mm的炉底料，然后采用具有夹层的装炉板围炉芯，在围好的炉芯中铺一层厚度为100～160mm的底部垫层；然后装石墨坯，在石墨坯之间和表面上填充、铺洒电阻料，在装炉板的夹心中填充反应料，然后在反应料顶部铺一层100～180mm顶层垫层，然后在顶层垫层上铺洒反应料，在装炉板外侧与艾奇逊石墨化炉之间填充保温料；撤去装炉板，最后在反应料表面铺洒一层保温料。

8.根据权利要求1或7所述的石墨化方法，其特征在于，所述反应料为新焦粉和石英砂按7.1～7.9:2.6～3.1的体积比混合；

所述炉底料的水分含量不高于0.05％。

9.根据权利要求8所述的石墨化方法，其特征在于，所述反应料为新焦粉和石英砂按7.3:2.7的体积比混合。

10.根据权利要求1所述的石墨化方法，其特征在于，经所述石墨化方法制得的超大规格石墨制品的体密度为1.82～1.87g/cm³，电阻率为5～6μΩ·m，气孔率为9～12％。