[发明专利]设有多角度倒扣脱模机构的模具

说明书

设有多角度倒扣脱模机构的模具，属于热塑性塑料成型模具领域，通过液压缸驱动连接块，工字斜槽和T型斜槽的联动实现斜滑块的运动，通过弹簧张力的作用实现浮动板的运动从而实现斜滑杆的运动，最终实现多角度倒扣的同时脱模，该机构传递动力大、工作平稳可靠、将水平方向的驱动力转化为竖直方向的驱动力，将竖直方向的驱动力转化为斜滑方向的驱动力，使塑料产品上多方向的倒扣同时顺利脱模并达到技术要求和使用要求，有效利用模具空间，结构简单、紧凑，提高了生产效率。

技术领域

本发明属于热塑性塑料成型模具领域，涉及设有多角度倒扣脱模机构的模具，主要应用于具有局部多角度倒扣的塑料产品的成型模具，尤其应用于所述倒扣脱模方向与模具开模方向既不垂直也不平行的塑料产品的成型模具。

背景技术

塑料产品为了实现使用功能在其上往往设置有倒扣，为了实现塑料产品的塑性成型，模具设计中采用可侧向移动的机构来实现在塑料产品顶出之前倒扣先脱离，防止顶出过程损伤塑料产品。目前实现塑料产品倒扣脱模的方法有滑块机构或斜顶机构，但对于一些局部多角度倒扣的塑料产品，尤其对于倒扣的脱模方向与模具开模方向既不垂直也不平行的塑料产品，常规模具结构无法实现。

发明内容

本发明的目的是提供设有多角度倒扣脱模机构的模具，通过液压缸驱动连接块，通过工字斜槽和T形通槽的联动实现斜滑块的运动，通过弹簧张力的作用实现浮动板的运动从而实现斜滑杆的运动，最终实现多角度倒扣的同时脱模。

本发明要解决的技术问题是提供设有多角度倒扣脱模机构的模具，解决局部多角度倒扣的塑料产品的成型模具中存在的问题，使产品顺利脱模并达到技术要求和使用要求。

本发明的技术方案是：多角度倒扣脱模机构的模具，其结构包括：热流道板1、水口推板2、定模板3、第一连接块4、压板5、固定板A6、第二连接块7、斜滑块8、第一斜滑杆9、第二斜滑杆10、轴11、圆环12、T形连接块13、液压缸固定块14、液压缸垫板15、液压缸16、固定板B17、拉杆连接块18、拉杆19、限位柱20、上浮动板21、下浮动板22、弹簧23和定模镶块24；多角度倒扣脱模机构的模具的连接关系为：第二连接块7与压板5由挂台连接，第二连接块7与压板5面接触，接触面滑动配合，压板5与固定板A6上设置的通槽面接触并限位，压板5与固定板A6由螺栓锁紧固定，固定板A6上设置的挂台与水口推板2上设置的沉孔面接触并限位，固定板A6与水口推板2由螺栓锁紧固定，固定板A6整体装配入水口推板2中，限位柱20与固定板A6上设置的沉孔面接触紧密配合由螺栓锁紧固定；第一连接块4上设置的工字台与第二连接块7上设置的工字斜槽面接触滑动配合，所述工字台和工字斜槽的倾斜角度取决于斜滑块8的水平方向的运动距离和第二连接块7的垂直高度；斜滑块8上设置的T形台与第一连接块4上设置的T形通槽面接触滑动配合，所述T形台和T形通槽的倾斜角度与斜滑块8的脱模方向垂直；定模镶块24与定模板3面接触紧密配合由螺栓锁紧固定，第一连接块4与定模板3面接触滑动配合，斜滑块8、第一斜滑杆9和第二斜滑杆10分别与定模镶块24面接触滑动配合，第二斜滑杆10与第一斜滑杆9上设置的长穴间隙配合并位于所述长穴的中央，第一斜滑杆9和第二斜滑杆10成型部合模状态下面接触，斜滑块8与第一斜滑杆9面接触紧密配合，斜滑块8与第二斜滑杆10面接触紧密配合，一个轴11、两个圆环12和第一斜滑杆9构成一个整体，轴11与圆环12和第一斜滑杆9面接触，两个圆环12分别位于第一斜滑杆9的两侧，一个轴11、两个圆环12和第二斜滑杆10构成一个整体，其连接关系与第一斜滑杆9的连接关系相同，第一斜滑杆9和第二斜滑杆10与下浮动板22间隙配合，圆环12与下浮动板22上设置的挂台平面面接触滑动配合并限位，上浮动版21与下浮动板22面接触由螺栓锁紧固定，弹簧23下端面与上浮动板21面接触，弹簧23上端面与水口推板2面接触，弹簧23外周与水口推板2间隙配合，液压缸16与液压缸垫板15面接触，液压缸垫板15与液压缸固定块14面接触由螺栓锁紧固定，液压缸固定块14与水口推板2上设置的沉台面接触并限位由螺栓锁紧固定，液压缸16与T形连接块13螺纹连接并固定，T形连接块13与拉杆连接块18上设置的T形通槽面接触精密配合并限位，拉杆19上设置的外螺纹端与第二连接块7螺纹连接，拉杆19上设置的内螺纹端与拉杆连接块18面接触，螺栓穿过拉杆连接块18将拉杆19固定在其上，拉杆连接块18上设置的燕尾槽与固定板B17上设置的燕尾台面接触滑动配合，T形连接块13与固定板B17上设置的燕尾台顶面面接触滑动配合，固定板B17与在水口推板2上设置的沉台面接触并限位由螺栓锁紧固定，固定板B17与液压缸固定块14面接触，压板5、第二连接块7、拉杆19、拉杆连接块18、T形连接块13和液压缸固定块14突出于水口推板2，所述突出于水口推板2的各部件与热流道板1上设置的让位沉台间隙配合；