[发明专利]穿孔加工装置及角管的穿孔加工废料的处理方法

说明书

本发明提供一种穿孔加工装置、角管的穿孔加工废料的处理方法。穿孔加工装置具备置于管材的外侧的外侧模具装置，及插入上述管材的内部并与上述外侧模具装置的模具配合对管材实施加工的内侧模具装置，且具备工作台，所述工作台搭载上述管材并可进行定位移动。相对于上述外侧模具装置对搭载上述管材的上述工作台进行移动定位，以进行上述管材的规定穿孔加工。

技术领域

本发明涉及用于加工管材的穿孔加工装置，尤其涉及一种使用插入设置于管材的内部的内侧模具装置及设置于管材的外侧的外侧模具装置，并将管材搭载于移动式工作台上的穿孔加工装置。

另外，本发明涉及用于加工管材的穿孔加工装置，尤其涉及一种使用插入设置于管材的内部的内侧模具装置及设置于管材的外侧的外侧模具装置，并可有效处理由穿孔加工产生的穿孔渣滓(下称“废料”)的穿孔加工废料的处理方法。

背景技术

在现有技术中，在对管材进行穿孔等加工时，通过设置于管材的内部的内侧模具装置及设置于管材的外侧的外侧模具装置的配合作用完成加工。

如图15(a)所示，现有技术的插入设置于管材w的内侧的内侧模具装置，在与待加工的的边w1交叉的方向的边w2中的一侧，具备利用通过弹簧63的力偏置的滚珠(ball)64进行加压的机构，并以外侧模具装置的冲头(punch)65和内侧模具装置的模具(die)66为同轴进行定位。另外，在附图中，61为内侧模具装置的上侧块，62同样是下侧块。上述现有技术的外侧模具装置和内侧模具装置的同轴定位，是将插入管材w内的内侧模具装置以管材w的边w3侧的内面为准，利用滚珠64加压相对的边w2的内面，以此进行定位。因此，每当管材w的厚度尺寸发生变化时，需调整标准块67的位置。

另外，现有技术的模具装置，在利用通过弹簧63的力偏置的滚珠64加压与管材w的待加工的的边w1交叉的方向的边w2中的一侧时，因所插入的内侧模具装置的外侧尺寸大于与滚珠64所接触的一侧边w2相对的边w3的两边间的管材w的内侧尺寸，从而在管材w的开口端面部将内侧模具装置插入管材w的内部时，需要加大的力，难以插入。尤其是，当向开口端面的内侧产生毛刺(burr)时，更难以插入。另外，因管材w和模具装置的模具66之间存在间隔t，不仅因穿孔加工产生毛刺，而且，穿孔加工而成的孔的形状也发生变形，难以获得准确的形状。

如上所述，现有技术的模具装置通过弹簧63的力和滚珠64的移动完成工作，因此，当滚珠64的动作发生错误时，难以检测出该情况。

另外，在现有技术中，为了进行穿孔加工，利用定位驱动装置多次将管材移动至一定的位置进行穿孔加工。如图15(b)所示，管材通过多个辊子(roller)68或工作件托架69被支撑。在管材移动时，角管和辊子或工作件托架滑动接触，从而存在有可能在管材表面产生瑕疵的危险。铁类材料的管材即使产生瑕疵，也因在后续工序中进行涂装，从而不存在问题。但铝材的管材，表面的瑕疵会导致商品价值的降低。

在现有技术中，在对管材进行穿孔等加工时，通过设置于管材的内部的内侧模具装置及设置于管材的外侧的外侧模具装置的协同作用完成加工。在现有技术的管材的穿孔加工装置中，处理由穿孔加工产生的废料的手段和其存在的缺陷如下：

第一种现有技术是在内侧模具装置中设有可开闭的盖子，并在内侧模具装置内收容的废料的方法。此方法，存在如下缺陷：废料的收容量有限，穿孔加工的孔的数量受到限制。尤其是，当穿孔加工的管材的厚度变厚时，需在穿孔加工过程中增加排出废料的工序。

第二种现有技术是在内侧模具装置中不设盖子的方法。此方法，存在如下缺陷：在连续进行穿孔加工时，管材内侧的废料因在管材移动时，不根据其惯性移动相当于管材的移动量的距离，从而成为相对于管材的内面后退的状态。接下来穿孔而成的穿孔渣滓将叠加在之前穿孔而成的废料上。因此，造成冲头的刃部无法下降至穿孔规定位置，无法进行穿孔加工的状态。当管材的厚度厚，管材的高度尺寸小时，因废料收容部的高度也变低，将造成无法进行穿孔加工的状态。