[发明专利]一种软包电芯焊接生产线及焊接方法

权利要求书

1.一种软包电芯焊接生产线，包括纵向输送机台和横向输送机台，其特征在于，所述纵向输送机台和横向输送机台对接形成一个L形输送线，所述横向输送机台上从入料端至出料端依次设有取料工位、贴眉胶工位、一次压力检测工位、电芯上料工位、上料NG排出工位和工板循环输送系统，所述工板循环输送系统上设有软极耳正极预焊工位、软极耳负极预焊工位、硬极耳上料工位、硬极耳折弯工位、硬极耳正极焊接工位、硬极耳负极焊接工位、极耳裁切工位、极耳整形工位和贴保护胶工位，所述纵向输送机台上依次设有电芯翻转工位、二次压力检测工位、间距检测工位、电芯下料工位和下料NG排出工位，二次压力检测工位和间距检测工位对电芯的压力和间距检测，电芯的压力和间距有一项不合格的均由下料机器人搬运至下料NG排出工位，电芯的压力和间距均合格的由下料机器人搬运至电芯下料工位，所述电芯下料工位上设置有下料小车。

2.根据权利要求1所述的软包电芯焊接生产线，其特征在于，所述工板循环输送系统通过输送工板来带动产品输送至软极耳正极预焊工位、软极耳负极预焊工位、硬极耳上料工位、硬极耳折弯工位、硬极耳正极焊接工位、硬极耳负极焊接工位、极耳裁切工位、极耳整形工位和贴保护胶工位对电芯极耳进行处理。

3.根据权利要求2所述的软包电芯焊接生产线，其特征在于，所述电芯上料工位通过上料机器人将一次压力检测工位检测完成的电芯搬运至工板循环输送系统上或上料NG排出工位上，一次压力检测工位检测完成的合格电芯由上料机器人搬运至工板循环输送系统上，一次压力检测工位检测完成的不合格电芯由上料机器人搬运至上料NG排出工位上，一次压力检测工位检测电芯的压力检测和短路检测。

4.根据权利要求3所述的软包电芯焊接生产线，其特征在于，所述工板循环输送系统的出料端设置有工板升降机，所述工板循环输送系统具有上下两层循环工板的方式进行工作。

5.根据权利要求4所述的软包电芯焊接生产线，其特征在于，所述极耳裁切工位通过裁切机裁切极耳的废屑由抽吸机构完成废屑的吸取，防止废料进入电芯内部，造成短路情况。

6.根据权利要求5所述的软包电芯焊接生产线，其特征在于，所述软极耳正极预焊工位、软极耳负极预焊工位、硬极耳正极焊接工位和硬极耳负极焊接工位上均设置有超声波焊接设备。

7.根据权利要求6所述的软包电芯焊接生产线，其特征在于，所述极耳整形工位对电芯极耳整形完成后，电芯移载至贴保护胶工位，贴保护胶工位主要贴焊点保护胶和硬极耳固定胶。

8.根据权利要求6所述的软包电芯焊接生产线，其特征在于，所述L形输送线上均盖有防护罩与安全光栅。

9.一种软包电芯焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、电芯焊接线采用直线式布局，以上下两层循环工板的方式进行输送电芯工作，电芯由叠片机叠片完成后，由机械手从输送线移载至电芯贴眉胶工位贴眉胶；

S2、贴完眉胶后的电芯移载至第一次压力检测工位，由压力装置及检测设备进行电芯的压力、短路检测，检测时间为3秒/个；

S3、第一次压力检测完成后，由机器人根据检测结果分别抓取至上料储料位或NG排出位；

S4、上料完成后，第一次压力检测合格的电芯搬运至工板循环输送线上，工板移载至正极、负极预焊工位对软极耳进行预焊；

S5、预焊完成后的电芯进行硬极耳焊接，在硬极耳焊接前，正负硬极耳需先作折弯处理，由机械手抓取至预焊后的软极耳处进行焊接；

S6、正负极耳焊接完成后电芯移载至极耳裁切处，极耳裁切模具裁切极耳，同时由裁切工位的抽吸机构完成废屑的吸取，防止废料进入电芯内部，造成短路情况；

S7、极耳裁切完成后，进行极耳整形，因超声波焊接造成软硬极耳变形，整形机构对极耳焊接处整形，以便后续极耳贴胶平整；

S8、极耳整形完成后的电芯移载至贴胶工位，贴焊点保护胶和硬极耳固定胶；

S9、贴胶完成后进行电芯二次耐压检测、极耳间距检测；整个循环工序完成后由视觉判断产品是否合格，由机器人进行NG排出、下料；工板下料完成后，工板输送至下层并输送至入料端，完成整个工序循环。