[发明专利]一种框类安装边锻件的锻造用胎模及锻造成型方法

说明书

本发明公开一种框类安装边锻件的锻造用胎模及锻造成型方法，所述胎模包括上胎模和下胎模，上胎模和下胎模的正面和背面均设置有型腔，下胎模的正面型腔和背面型腔中分别设有芯子，其中下胎模的正面型腔中的芯子用于配合上胎模的正面型腔锻压圈子，成型框类安装边锻件的扇形下边，下胎模的背面型腔与框类安装边锻件的扇形下边及两侧边外形一致，下胎模的背面型腔中的芯子用于配合上胎模的背面型腔和下胎模的背面型腔锻压已成型所述扇形下边的圈子，成型框类安装边锻件的扇形上边和两侧边。利用本发明的胎模和方法，仅需要4火就可以完成锻荒过程，并且荒型尺寸形状统一，模锻工序后合格率高。

技术领域

本发明涉及锻造热加工技术领域，尤其涉及一种框类安装边锻件的锻造用胎模及锻造成型方法。

背景技术

框类安装边是典型的扇形四边框体结构。该零件具有多处拐角，四边呈框体结构，是比较复杂的结构件。长期以来，国内各锻造厂家均采用传统的镦饼、冲孔、扩孔、标记、单边拔长、扣角、整形、模锻、热处理这一锻造工艺流程，加工生产的安装边锻造火次多，生产效率低，原材料消耗高，荒型形状不规则，导致模锻后产品合格率低。

美国GE公司的框类安装边锻件如图1所示，其材料为美国专用标准AMS5886确定的N263耐热高温合金。其加工工序为：下料(φ150)→镦饼→冲孔→扩孔→胎模锻→模锻→热处理→终检，其中镦饼→冲孔→扩孔→胎模锻合称为锻荒，通过镦饼、冲孔、扩孔工序制备外径和框类安装边锻件外周长基本吻合的圈子，然后经过胎模锻获得所需要的荒型。然而现有的锻荒过程存在以下两个问题，难以解决：1)火次多，在现有的框类安装边锻造过程中，锻荒工序需要8～9火；2)现有的锻荒工艺，荒型形状尺寸不一致，经过模锻后锻件合格率较低。

发明内容

鉴于现有技术的上述情况，本发明的目的是提供一种框类安装边锻件的锻造用胎模及锻造成型方法，以解决现有技术中存在的锻荒过程中火次多，荒型尺寸不一致的问题，提高锻件的合格率。

按照本发明的一个方面，提供一种框类安装边锻件的锻造用胎模，所述胎模包括上胎模和下胎模，上胎模和下胎模的正面和背面均设置有型腔，下胎模的正面型腔和背面型腔中分别设有芯子，

其中下胎模的正面型腔中的芯子用于配合上胎模的正面型腔锻压圈子，成型框类安装边锻件的扇形下边，并防止所述扇形下边发生扭曲变形，放置在下胎模正面型腔中的圈子的其他部分不发生变形；

下胎模的背面型腔与框类安装边锻件的扇形下边及两侧边外形一致，下胎模的背面型腔中的芯子用于配合上胎模的背面型腔和下胎模的背面型腔锻压已成型所述扇形下边的圈子，成型框类安装边锻件的扇形上边和两侧边，并防止所述扇形上边和下边发生扭曲变形。

按照本发明的另一个方面，提供一种利用所述锻造用胎模的框类安装边锻件的锻造成型方法，所述方法包括：下料、镦饼、冲孔、扩孔、胎模锻、模锻和热处理，其中在下料后，通过镦饼、冲孔、扩孔工序，制备外径和锻件外周长基本吻合的圈子，在胎模锻中，将制备好的圈子放在所述锻造用胎模的下胎模正面型腔中，进行框类安装边锻件的扇形上边的锻压成型，将模具完全闭合后，取出变形后的锻件，翻转180°，然后将已成型所述扇形下边的圈子放在所述锻造用胎模的下胎模背面型腔中，进行框类安装边锻件的扇形上边和两侧边的成型，模具完全闭合后取出锻件，即可获得所需要的荒型形状。

本发明通过采用胎模锻，依据锻件形状及周长，设计胎模锻模具，仅需要4火就可以完成锻荒过程，并且荒型尺寸形状统一，模锻工序后合格率高。

附图说明

图1是框类安装边锻件的示意图；

图2是圈子在本发明的胎模正面的摆放示意图；

图3是圈子在本发明的胎模正面变形的示意图；

图4是圈子在本发明的胎模背面的摆放示意图；

图5是圈子在本发明的胎模背面变形的示意图；