[发明专利]铰齿造粒机

说明书

技术领域

本发明属于造粒机的技术领域。

背景技术

粉状物料成球、造粒设备广泛应用于化工、建材、冶金和环保等诸多行业中，是工业生产中的重要设备。造粒机目前应用较多的有辊筒造粒机、圆盘造粒机、对辊挤压造粒机、平膜挤压造粒机、立膜挤压造粒机等。以上不同类型造粒机存在一些弊端：一是对纯粉状物质(如草木灰)，即使加入粘合剂，成球率也很低，达不到工艺要求；二是设备维修耗时较长，严重影响正常生产。

发明内容

解决的技术问题：本发明克服上述现有技术中的不足，提供一种操作方便，维修成本低，可有效缩短检修时间，减少设备维修投入，降低工作强度，提高生产效率的铰齿造粒机。

技术方案：铰齿造粒机，包括共主轴且依次设置的驱动装置、第一支承组件、进料段装置、挤压段装置和第二支承组件；所述进料段装置远离第一支承组件侧的一端与挤压段装置远离第二支承组件侧的一端相连接；所述进料段装置在靠近第一支承组件侧的一端呈密封状态；所述挤压段装置在靠近第二支承组件侧的一端设有密封装置封头；

所述进料段装置包括进料段筒体、进料段主轴、进料装置和进料口；所述进料段主轴设于进料段筒体内，进料装置设于进料段主轴上，进料口设于进料段筒体的上侧；

所述挤压段装置包括挤压段筒体、挤压段主轴、挤压装置和出料口；所述挤压段主轴设于挤压段筒体内，挤压装置设于挤压段主轴上，出料口设于挤压段筒体的下侧；

所述驱动装置包括电机、连轴器和减速机；

所述第一支承组件包括第一轴承室和第一支承座，第二支承组件包括第二轴承室和第二支承座；所述主轴的两轴颈分别位于第一轴承室和第二轴承室内；

所述设于挤压段主轴上的挤压装置为铰齿。

优选的，所述铰齿包括齿柱和齿头；所述厚皮钢管齿柱的尺寸为∮32×250cm，耐磨合金钢材质齿头的尺寸为15×15×4mm，铰齿的数量为200-350个。

优选的，所述设于进料段主轴上的进料装置为螺旋片。

优选的，所述轴承室(包括第一轴承室和第二轴承室)与支承座(包括第一支承座和第二支承座)通过固定螺栓连接。

优选的，所述主轴与驱动装置采用万向接头连接，主轴沿筒体轴心线平行上下移动。

优选的，所述挤压段筒体上侧设置有观察孔；所述观察孔包括第一观察孔和第二观察孔，分别位于距离挤压段筒体两端各三分之一长度处。

有益效果：①本铰齿造粒机的铰齿与筒体调整到较小间隙(小于5mm)，在无任何粘合剂的情况下，物料在受到铰齿与筒体间隙之间因瞬间运动，产生的强大挤压力作用下，无粘性物料被挤压成球。②形成的产品纯度高，粒度强度大，在运输及保存过程中不粉，达到工艺要求及使用要求。③当铰齿与筒体磨损一段时间后，通过抽掉U型硅钢片，来调整主轴高度，使得铰齿与筒体的间隙再次达到造粒的工艺要求，具有操作简单、方便快捷的特点，检修时间大大缩短，提高了工作效率。④U型硅钢片的设置不会影响到铰齿造粒机的工作稳固性，不需要设置防倾覆装置。⑤当垫片抽完后，更换主筒体，从而达到延长装置使用寿命的目的。⑥主轴与驱动装置之间采用万向接头连接，调整主轴高度不会影响其传动精度和效率。

附图说明

图1为本发明铰齿造粒机装置的结构示意图；

图中：第一支承组件A，第二支承组件A′，进料段装置B，挤压段装置C，驱动装置D，进料段筒体101，进料段主轴201，挤压段筒体102，挤压段主轴202，铰齿1，主轴2，螺旋片3，进料口4，齿头5，出料口6，第一观察孔7，第二观察孔7′，封头8，第一轴承室9，第二轴承室9′，第一支承座10，第二支承座10′，固定螺栓11，U型硅钢片12，万向接头13，齿柱14，电机301，连轴器302，减速机303。

具体实施方式

实施例1

铰齿造粒机，包括共主轴2且依次设置的驱动装置D、第一支承组件A、进料段装置B、挤压段装置C和第二支承组件A′；所述进料段装置B远离第一支承组件A侧的一端与挤压段装置C远离第二支承组件A′侧的一端相连接；所述进料段装置B在靠近第一支承组件A侧的一端呈密封状态；所述挤压段装置C在靠近第二支承组件A′侧的一端设置有密封装置封头8；所述第一支承组件A包括第一轴承室9和第一支承座10，第二支承组件A′包括第二轴承室9′和第二支承座10′；所述主轴2的两轴颈分别位于第一轴承室9和第二轴承室9′内；