[发明专利]一种汽油机铝活塞模具浇注系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽油机铝活塞模具浇注系统，属于活塞加工技术领域。

背景技术

随着发动机技术的不断发展，对于高爆发压力、高升功率、低排放、低的燃油消耗提出了越来越高的要求。同时对活塞的质量要求也越来越高。其铸造工艺水平和质量将直接影响到铝活塞产品竞争力和制造成本。目前铝活塞模具用浇注系统都采用一体式结构，对于模具的维修格外麻烦。

目前，铝活塞模具浇注系统大多都属于在“引进型”浇注系统基础上消化吸收后的“改进型”。改进后的浇注系统在内浇口上方设计了一个小冒口，仅用于对内浇口进行补缩。同时为了减少内浇口处产生热节及分散热量。该浇注系统与外模一体化设计，如果浇注系统需要更改或更换，就必须对整个模具进行修改，同时对于活塞毛坯上产生的缩松、缩孔及夹渣等缺陷不容易控制，导致模具的“安全系数”低，存在一定的风险性。总体来讲，目前铝活塞模具浇注系统生产存在的问题主要有两个：一是加工效率低、更换速度慢，外模浇道一体加工费时费力，无法分工合作；二是模具“安全系数”低，活塞外圆缩松缺陷不易控制，外模浇道一体无法保证凝固的先后顺序。

发明内容

本发明为了弥补现有技术的不足，提出一种新型的汽油机铝活塞模具浇注系统。

为了达到上述目的，本发明是采用下述的技术方案实现的：

一种汽油机铝活塞模具浇注系统,包括系统本体，所述系统本体包括外模上块、外模下块以及分体式直浇道和分体式横浇道，外模上块和外模下块上下组合在一起，分体式直浇道和分体式横浇道为单独设置的单元模块，所述分体式直浇道和分体式横浇道放置的位置通过在外模上块和外模下块构槽而成；所述系统本体还包括第一浇口杯和第二浇口杯，第一浇口杯和第二浇口杯设置于外模上块的上部，第一浇口杯与分体式直浇道相连通，第二浇口杯与分体式横浇道相连通。

作为优选，所述分体式直浇道和分体式横浇道通过螺栓固定。

作为优选，所述第一浇口杯和第二浇口杯通过螺栓固定于外模上块上。

作为优选，所述分体式直浇道和分体式横浇道与外模上块和外模下块之间设有隔热间隙。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

1.本发明，采用上述分体式浇注系统，可节省更换或修改浇道的时间，提高铸造生产效率。同时使得模具的维护保养更加容易方便。

2.采用上述分体式浇注系统，可实现模具模块化加工生产，使模具加工简单方便，缩短模具制造周期，降低模具加工成本。

3.采用上述分体式浇注系统，使得铝液流速降低，充型平稳，对模具冲击力小，横浇道挡渣能力强，金属液消耗小，铸件清理方便。有效的提高了模具的“安全系数”。

附图说明

图1为本发明的主视图，图2为本发明的后视图，图3为本发明的左剖视图（剖面线沿第一浇口杯和第二浇口杯中部）。

各附图标记为：1第一浇口杯，2第二浇口杯，3外模上块，4外模下块，5分体式直浇道，6分体式横浇道。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

附图为本发明的一种具体的实施例，如图1至图3所示的汽油机铝活塞模具浇注系统,包括系统本体，整个系统本体主要包括外模上块3、外模下块4以及分体式直浇道5和分体式横浇道6几个部分，其中，外模上块3和外模下块4上下组合在一起，外模上块3和外模下块4组合成型后在中间部分铣出安装分体式直浇道5和分体式横浇道6的槽。也就是说，分体式直浇道5和分体式横浇道6为单独设置的单元模块，分体式直浇道5和分体式横浇道6放置的位置通过在外模上块3和外模下块4上构槽而成。分体式浇注系统，可节省更换或修改浇道的时间，提高铸造生产效率。同时使得模具的维护保养更加容易方便。系统本体还包括第一浇口杯1和第二浇口杯2，第一浇口杯1和第二浇口杯2设置于外模上块3之上，第一浇口杯1与分体式直浇道5相连通，第二浇口杯2与分体式横浇道6相连通。第一浇口杯1与第二浇口杯2固定在外模上块3上，与分体式直浇道5和分体式横浇道6构成整改分体式浇注系统的核心结构。此种结构实现了模具模块化加工生产，使模具加工简单方便，缩短模具制造周期，降低模具加工成本。