[发明专利]前围板加强结构

说明书

技术领域

本发明涉及汽车设计和制造的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种前围板加强结构。

背景技术

随着社会的发展，汽车的安全性要求越来越高，而新车型的开发也越来越重视安全性能的需求，正面碰撞时如果前围板的后退量较大，会导致在前围板的安装零件的后退量大，直接会影响乘员的安全。在现有技术中，前围板内部一般没有连接梁的结构，会导致前围板的后退量大，影响乘员的安全。为了使得车身结构在碰撞时前围板的受力尽可能的分散传递，减小前围板的后退量，保障乘员的安全，需要提供一种新的结构到达减小前围板后退量的目的。

发明内容

为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种前围板加强结构。

一种前围板加强结构，包括前纵梁内板、前围板前横梁、前围板、A柱支撑板、A柱内板和A柱加强板，其特征在于：还包括前围板延伸梁，所述前围板前延伸梁具有几字型截面，其第一翻边和第二翻边与前围板以及前围板前横梁焊接形成三明治结构的封闭截面；所述前围板延伸梁在Y向向外延伸与前纵梁内板焊接，并且其延伸端与A柱支撑板和A柱内板通过螺母和螺栓固定连接，而所述A柱支撑板通过焊接翻边与A柱加强板焊接固定。

其中，所述A柱支撑板具有Y向第一翻边和Y向第二翻边，在所述Y向第一翻边上间隔地形成有第一焊接翻边、第二焊接翻边和第三焊接翻边；在所述Y向第二翻边上间隔地形成有第四焊接翻边和第五焊接翻边，所述第一焊接翻边、第二焊接翻边、第三焊接翻边、第四焊接翻边和第五焊接翻边与A柱加强板焊接固定。

本发明所述的前围板加强结构具有以下有益效果：

本发明的前围板加强结构有效分散了载荷，使车身的受力更加均匀，显著地降低了前围板的后退量，从而提高了碰撞安全性。

附图说明

图1为实施例的前围板加强结构的整体结构示意图。

图2为实施例的前围板加强结构的整体结构示意图(带附图标记)。

图3为图2中沿着A-A方向的截面结构示意图。

图4为图2中沿着B-B方向的截面结构示意图。

图5为图2中沿着C-C方向的截面结构示意图。

图6为A柱加强板的结构示意图。

图7为碰撞发生产生的碰撞力的传递路径示意图。

图中各附图标记所表示的含义分别为：1-前围板延伸梁，2-前纵梁内板，3-前围板前横梁，4-前围板，5-A柱支撑板，6-A柱内板，7-A柱加强板，21-第一翻边，22-第二翻边，23-延伸端，31-Y向第一翻边，33-第一焊接翻边，34-第二焊接翻边，35-第三焊接翻边，32-Y向第二翻边，36-第四焊接翻边，37-第五焊接翻边。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本发明所述的前围板加强结构做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例1

如图1-6所示，本实施例的前围板加强结构，包括前围板延伸梁1、前纵梁内板2、前围板前横梁3、前围板4、A柱支撑板5、A柱内板6和A柱加强板7。所述前围板前延伸梁1具有几字型截面，其第一翻边21和第二翻边22与前围板4以及前围板前横梁3焊接形成三明治结构的封闭截面。所述前围板延伸梁1在Y向向外延伸与前纵梁内板2焊接，并且其延伸端23与A柱支撑板5和A柱内板6通过螺母和螺栓固定连接，而所述A柱支撑板5通过焊接翻边与A柱加强板7焊接固定。所述A柱支撑板5具有Y向第一翻边31和Y向第二翻边32，在所述Y向第一翻边31上间隔地形成有第一焊接翻边33、第二焊接翻边34和第三焊接翻边35。在所述Y向第二翻边32上间隔地形成有第四焊接翻边36和第五焊接翻边37，所述第一焊接翻边33、第二焊接翻边34、第三焊接翻边35、第四焊接翻边36和第五焊接翻边37与A柱加强板焊接固定。所述A柱加强板5和A柱加强板7焊接形成稳定的盒型结构，使A柱在此区域进行了加强，这种结构使A柱支撑板的受力很容易传递给A柱加强板。如图7所示，在碰撞时前部的碰撞力通过前纵梁后一部分传递给前围板延伸梁后一部分通过A柱支撑板向A柱传递，一部分通过前围板前横梁向车身另外一侧传递。这种结构通过前围连接梁连接了前纵梁，A柱加强板，前围板前横梁，分散了载荷，使车身的受力更加均匀，能够显著的减低前围板的后退量。

与现有技术相比，本实施例的前围板加强结构具有以下有益效果：

通过增加前围板的前横梁和重新设计的A柱支撑板，前围板前横梁及其之间的有效连接，这样做的好处有：