[发明专利]钢铝混合扭力梁结构

说明书

技术领域

本发明涉及汽车设计与制造的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种钢铝混合扭力梁结构。

背景技术

如图1所示，现有技术中的扭力梁为板材冲压焊接成型，其中边梁为钢管弯曲成形或钢板冲压焊合结构两种类型，横梁也分为板材冲压成型和管材内高压液体成型两种，横截面形状为“V”形或“U”形。现有扭力梁的横梁和边梁通常采用钢材，而边梁采用铝质可减轻扭力梁结构的重量(例如CN105564184A、CN205009911U等)，然而采用焊接或常规的螺接，导致结合力较为薄弱，尤其是二者结合处在大的扭矩下容易发生变形并导致结构破坏。

发明内容

为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种钢铝混合扭力梁结构。

一种钢铝混合扭力梁结构，其特征在于：包括铝合金边梁、横梁以及端部支架；所述端部支架焊接在所述横梁的端部内，所述横梁的端部和端部支架的上部和下部均设置有至少三个圆形通孔；所述铝合金边梁上设置有至少三个贯穿所述边梁上下表面且具有过孔的圆台，所述圆台分别设置于所述边梁的内外两侧；所述横梁端部支架上、下内表面对应地设置于所述圆台的上表面和下表面，并且螺栓依次通过所述横梁端部和端部支架上部的通孔、圆台的过孔以及横梁端部和端部支架下部的通孔并通过螺母固定，其中所述螺栓的轴线方向垂直于所述横梁的长度方向。

其中，所述圆台的个数为3个，并且每个圆台的部分外周面露出所述铝合金边梁外。

其中，所述横梁内部设置扭杆，所述扭杆与横梁左、右端部支架底板焊接，所述扭杆在所述横梁内延伸并且与所述横梁平行。

其中，所述横梁的截面呈“U”形，具有平行的上板和下板，所述上板和下板之间为侧板，所述上板和下板的端部对应地设置有至少3个通孔。

其中，所述上板、下板和侧板为单片钢板冲压一体成型结构。

其中，所述端部支架包括与所述横梁的上板贴合的上接板、与所述横梁的下板贴合的下接板、与所述横梁的侧板邻近或贴合的侧接板，以及位于所述上接板以及下接板后方且与所述上接板、下接板以及侧接板结合的底板；所述上接板的端部具有与所述上板的伸出端对应的至少3个具有通孔的伸出端；所述下接板的端部具有与所述下板的伸出端对应的至少3个具有通孔的伸出端。

其中，所述底板上设置有容许所述扭杆通过的通孔，所述扭杆与所述内通孔的内壁相对的地方设置有铜锡镀层，所述铜锡镀层的厚度为0.1～0.5mm，所述铜锡镀层中锡的含量为10～13wt％，余量为铜。

其中，所述扭杆的端面伸出所述内孔，并且扭杆端面露出支架底板长度为6mm以上，所述扭杆与所述内孔的外周圈通过电弧焊焊接，并使得所述支架与所述扭杆熔接。

其中，所述横梁端部支架上接板、下接板、侧接板和底板为一体成型结构。

其中，所述铝合金边梁上集成有轮毂轴承安装结构以及弹簧下托盘。

本发明所述的钢铝混合扭力梁结构具有以下有益效果：

本发明的钢铝混合扭力梁结构不仅显著降低了整体的重量实现了轻量化，而且采用整体螺栓结构，有利于传递横梁与边梁结合部的扭力，防止了局部的应力集中，显著提高了结构的耐用性以及操纵稳定性，可避免焊接内应力，从而提高结构的耐用性。

附图说明

图1为现有技术的钢铝混合扭力梁结构的结构示意图。

图2为实施例1的钢铝混合扭力梁结构的爆炸结构示意图。

图3为实施例1的钢铝混合扭力梁结构的拆解结构示意图。

图4为实施例1的钢铝混合扭力梁结构的局部剖视图。

图5实施例1的钢铝混合扭力梁结构的整体结构示意图。

图中各附图标记所表示的含义分别为：100-横梁，200-端部支架，300-扭杆，400-铝合金边梁，500-螺栓，600-螺母，101-横梁端部上内表面，102-横梁端部下内表面，110-上板端部的上孔，120-下板端部的下孔，201-端部支架上外表面，202-端部支架下外表面，203-端部支架上内表面，204-端部支架下内表面，205-端部支架沉台外表面，210-端部支架上孔，220-端部支架下孔，230-端部支架过孔，330-扭杆的端部，305-扭杆的端面，401-轮毂轴承安装面，402-螺旋弹簧座圈，403-边梁圆台上表面，404-边梁圆台下表面，410-边梁过孔，420-衬套压装孔，430-轮毂轴承安装孔，440-中间过孔，450-套筒过孔，460-螺栓过孔，470-减重孔。

具体实施方式