[发明专利]一种陶瓷基板坯体的敷粉工艺和系统

说明书

本发明公开了一种陶瓷基板坯体的敷粉工艺，包含以下步骤：(1)、在陶瓷基板坯体的表面形成一层均匀的粘结剂膜层，得具有粘结剂膜层的陶瓷基板坯体；(2)、在具有粘结剂膜层的陶瓷基板坯体的表面形成一层隔粘粉层，即得敷粉后的陶瓷基板坯体。本发明所述敷粉工艺将粘结剂和隔粘粉分为两步单独实施，有效地避免了粘结剂在坯体表面受张力作用形成液珠从而造成隔粘粉在坯体表面团聚；改善隔粘粉分散均匀性及粉体密度均匀性，同时未敷在坯体表面的隔粘粉可直接回收重复利用，显著提高了隔粘粉的利用率，降低了隔粘粉的回收难度。本发明还公开了一种陶瓷基板坯体的敷粉系统，陶瓷基板坯体经过本发明所述敷粉系统后可保证表面粉体均匀。

技术领域

本发明涉及一种陶瓷基板的制备工艺，具体涉及一种陶瓷基板坯体的敷粉工艺和系统。

背景技术

现有的氧化铝用陶瓷基板的生产工艺是通过粉体研磨→制浆→流延成型→冲压刻痕→敷粉烧结→修正复平→尺寸分选流程制得，其中在敷粉过程中首先制备隔粘粉浆，即隔粘粉与配制好的粘合剂液体按一定比例混合，经搅拌分散后形成均匀的隔粘粉悬浮液；然后将隔粘粉悬浮液通过压缩空气雾化均匀喷洒与氧化铝陶瓷基板坯体表面经过烘干形成一层均匀的隔粘粉层。传统的敷粉工艺操作简便设备占地面积小；此外，也有专利报道采用加湿辊轮使坯体表面潮湿并结合震动的方式使隔粘粉均匀附着与产品表面。

现有氧化铝陶瓷基板坯体敷粉工艺，坯体表面粉体的均匀性较差且未粘附于坯体表面的隔粘粉浆回收困难，回收利用率较低；此外由于粉浆内粘结剂极易粘结在供浆管壁上造成供浆压力波动，导致单位面积内粉体数量(及粉体密度)的波动性较大。而专利报道的采用加湿辊轮使坯体表面潮湿并结合震动的方式敷粉隔粘粉过筛的速度及均匀性难于控制，存在片间产品表面粉体密度波动大的隐患。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的不足之处而提供一种陶瓷基板坯体的敷粉工艺和系统。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种陶瓷基板坯体的敷粉工艺，包含以下步骤：

(1)、在陶瓷基板坯体的表面形成一层均匀的粘结剂膜层，得具有粘结剂膜层的陶瓷基板坯体；

(2)、在具有粘结剂膜层的陶瓷基板坯体的表面形成一层隔粘粉层，即得敷粉后的陶瓷基板坯体。

本发明将粘结剂和隔粘粉分为两步单独实施，有效地避免了粘结剂在坯体表面受张力作用形成液珠从而造成隔粘粉在坯体表面形成团聚；改善隔粘粉分散均匀性及粉体密度均匀性，同时未敷在坯体表面的隔粘粉可直接回收重复利用，显著提高了隔粘粉的利用率，降低了隔粘粉的回收难度。

作为本发明所述陶瓷基板坯体的敷粉工艺的优选实施方式，步骤(2)后，还包含步骤(3)：将步骤(2)所得敷粉后的陶瓷基板坯体烘干。

将步骤(2)所得敷粉后的陶瓷基板坯体烘干，可以脱去隔粘粉层多余的水分，进一步增加隔粘粉与坯体的结合力。

作为本发明所述陶瓷基板坯体的敷粉工艺的优选实施方式，步骤(1)中，所述粘结剂膜层通过将粘结剂雾化制得；步骤(2)中，所述隔粘粉层通过将隔粘粉干式雾化制得。

将隔粘粉干式雾化于坯体表面，与粘结剂分开雾化，可有效避免粘结剂供给的不稳定导致的片与片之间隔粘粉密度的波动影响，以及还可使未雾化在坯体表面的干粉可直接回流入粉室内重复使用，提高了隔粘粉的利用率。

作为本发明所述陶瓷基板坯体的敷粉工艺的优选实施方式，步骤(1)之前，还包含步骤(1a)：配制粘结剂溶液，所述粘结剂与水的重量之比为1：50～1：400；所述粘结剂溶液的粘度为5-90cp.s。

所述粘结剂溶液的浓度过高将影响将其雾化的效果，难以喷出，浓度过低则雾化效率低，因此优选采用上述粘结剂的浓度。

本发明的另一目的还在于提供一种包含上述陶瓷基板坯体的敷粉工艺的陶瓷基板坯体的制备工艺。