[发明专利]一种高稳固性大扭矩差速器壳体的制备方法

权利要求书

1.一种高稳固性大扭矩差速器壳体的制备方法，其特征在于按以下步骤进行：

(1)、产品结构：

本品为球墨铸铁件，分为左右两部分，分别由砂型铸造一次成型，先机加工分别将左右两部分的球形面和连接部位加工出来，然后通过螺栓将两部分固定，一次加工出行星孔，保证各孔和轴承档之间的相对位置度；

(2)、毛坯制作：

产品的毛坯通过铸造成型，选用的材料为QT500-7，首先通过模流分析，对浇铸过程中的冒口，流道进行模拟浇铸，从而发现浇铸过程中易产生铸造缺陷的可能，进行调整避免；

根据模流分析出来的结果，设计模具结构，增加补缩通道，加工成型；然后将按QT500-7元素配比好的1300°高温的铁水浇铸入模具型腔，通过3小时的保温出炉，然后进行各项金相分析和性能测试，以确认材料合格；

(3)、半成品制作：

1、左差壳：

先进行回火处理，平衡组织结构，降低材料硬度，消除内应力，将硬度控制在HB190～HB210之间；然后上数控车床，夹持两端，以120m/min线速度，280mm/min进给速度，使产品的外形和内腔球面初步成形，为精加工预留余量0.5mm；

加工完毕，工件放置在储物筐内保留24小时以上，以消除大余量切削带来的塑性变形；

将数控车床卡盘油压压力调整到6bar，减少夹持变形，精车1/2圆，保持圆度在0.01mm以内，同轴度Φ0.03mm，粗糙度Ra1.6，同时精车内台阶止口到0.02mm的配合要求，保证平面度0.03mm；

然后在加工中心上，用复合台阶钻以1800r/min的转速，420mm/min的进给，一次将螺纹底孔和台阶加工成型，既节约了加工时间，又同时保证了两孔的同轴度；清理毛刺，等待装配；

2、右差壳：

先进行回火处理，平衡组织结构，降低材料硬度，消除内应力，将硬度控制在HB190～HB210之间；然后上数控车床，夹持两端，以120m/min线速度，280mm/min进给速度，使产品的外形和内腔球面初步成形，为精加工预留余量0.5mm；

加工完毕，工件放置在储物筐内保留24小时以上，以消除大余量切削带来的塑性变形；

将数控车床卡盘油压压力调整到6bar，减少夹持变形，精车1/2圆，保持圆度在0.01mm以内，同轴度Φ0.03mm，粗糙度Ra1.6，同时精车外凸台到0.02mm的配合要求；然后在加工中心上，用高速深孔U钻以2400r/min的转速，350mm/min的进给，通过深孔循环加工，将螺栓通孔内的切屑排出来，并保证了孔的直线度和位置度；清理毛刺，等待装配；

(4)、装配：

对半成品进行打磨处理，去除边缘毛刺，翻边，清理两边结合面；采用0.02mm塞尺检查贴合面是否贴合紧密，然后用GB/T70.1标准的12.9级高强度螺栓M8×100，穿入螺孔，以42N.m的扭矩旋入，贴平螺栓平面紧固，在左右差壳指定位置上用激光打标机按图纸要求打上配对识别码，以便于在今后拆装配对使用；

(5)、行星孔制作：

产品为十字型轴结构，将产品置于四周转台上，用专用的尾座顶尖支撑住整个产品，防止下坠；将转台以90°一个方向进行旋转，依次加工行星孔，为保证行星孔的直线度0.02mm和位置度，采用专用检具检测，且由于行星孔的轴心线就在左右差壳的结合面上，易产生钻头跑偏现象，影响直线度和位置度，故在加工时要以U钻以135m/min的切削速度，300mm/min的进给量，进行钻削加工，之后用镗刀进行修正精加工，以保证需要的形位公差；

(6)、终检：

根据产品图纸要求，对产品的几何尺寸进行检验；

(7)、清洗包装：

拆解组装件，放入专用超声波清洗机，通过超声波清洗、漂洗、烘干、上油的清洗过程，将工件的清洁度标准控制在10级以内，然后按包装要求将工件包装入箱；

(8)、入库：

合格产品随附合格证办理入库手续。