[发明专利]一种固桩架结构建造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种固桩架，特别涉及一种固桩架结构建造工艺。

背景技术

固桩架是与桩腿紧密相连的构件，是升降装置的载体，为桩腿升降提供导向，起到连接桩腿和主船体的作用。由于他的特殊用途，其板材多为高强度厚板，结构紧密，且分段精度要求高，多处需要机加工，全部为全焊透结构。

目前，现有的固桩架的制造工艺，其在进行施工的过程中，通常存在着以下的缺陷：1.筒体在进行卷制的过程中其精度难以；2齿条升降区域结构的垂直度、直线度、焊后平面度等精度难以控制；3.地样线划线精度、胎模安装水平度及直线度难以控制；4.筒体上胎定位及装配焊接时的定位精度难以控制；5. 焊接工艺工序、焊接技术对变形的影响因素；6. 机加工时的定位精度难以控制。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种制造精度高的固桩架结构建造工艺。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种固桩架结构建造工艺，其创新点在于：包括下料及切割，装配，筒体卷制，焊接，胎架、划线及整体建造精度，齿条升降区域结构建造，固桩架分段总组建造，固桩架机加工工序。

进一步的，所述固桩架步骤具体为：

a）下料及切割：所有的板材的下料严格按照图纸及切割指令执行，下料后，应将板材的炉批号和材质等级号码用多钢印移植到每一块零件上，打在远离板边且易于检查的位置上，切割前，应对数控切割机进行精度矫正，对切割割嘴和行走轨道进行检查，根据板厚选择正确的切割参数，保证零件切割精度，避免短尺等超差现象的发生；

b）装配：装配人员先对所有的来料进行检验，包括件号、厚度、材质、下料尺寸、表面平整度，在检验完成后进行拼板，两块或两块以上的板材拼接时，依照图纸进行尺寸检查，包括长、宽、对角线、板材边沿直线度，满足要求后进行划线并定位焊接，对角线的尺寸偏差≤2.0mm；

c）筒体卷制：流程为，数控无余量切割下料→筒壁4等分划线→划线复验→开出环缝及纵缝坡口→压机预弯→卷板机卷板→测内圆尺寸→校正并定位→点焊并作焊前检查→打底焊→校圆→筒节完工检验；

d）焊接：根据母材材质、厚度、焊接位置及方向，选择合适的焊接工艺流程；

e）胎架、划线及整体建造精度：固桩架需要预先制作两个胎架：胎架做支撑前，应划出相应的地样线，其包括：中心线、检验线，圆筒对接位置线，各地样线应有足够的延长长度，保证固桩架分段制作后用地样线进行复核尺寸，地样线的戡划应由专门的划线人员进行划线，做好易于查收和不易丢失的标记标识，并报QC；地样线的精度要求严格划线精度标准，必须严格控制在标准的范围内；

f）齿条升降区域结构建造：先建造足够刚性的齿条升降区域结构专用安装胎架，胎架尺寸为14000×10000，然后制作支撑结构，再将支撑结构上胎架与筒体结构整体组配；

g）固桩架分段总组建造：筒节无余量下料后卷制，备好内外加工样板，筒节内壁直径公差控制在Φ3332±3.0mm之内，加工完成后每个筒节纵缝对齐并只做一道打底焊，焊后检测回圆结束后安装内圈加强，每个筒节内安装一个加强圈；五个筒节一组依序上滚轮架对接环缝，对接时纵缝均在一条线上，并按图纸要求留足长度方向余量；筒节对接完成后，参照之前筒体四等分线的位置，整体检测后重新勘划四等分线，确定筒体圆心位置；筒体内壁厚度8mm摩擦板定位装焊；以四等分线及圆心位置为基准上总组胎架定位，定位时要求纵向水平度控制在±1.0mm之内，高度方向四等分线垂直度控制在±1.0mm之内；筒体需要开口位置划线并报检合格后，搭设半自动切割平台，以水平方向对筒体切割开口，要求先切割一边的开口并在开口位置采用马板加固，测量筒体变形，然后再切割另外一边的开口；安装齿条升降区域结构，安装定位时，控制好马达安装位置中心线与筒体中心线之间的间距在2145±1.0之内，定位结束并报检合格后，两侧对称多道焊进行焊接施工；

h）固桩架机加工：固桩架装配工作结束后，测量整体变形，根据实际变形情况重新勘划结构四等分中心线，该中心线作为机加工的定位基准线，由质检转交给机加工厂；固桩架机加工前按上述中心线定位后，必须经过检测合格才能动刀，控制左右中心线水平度在±1.0mm之内，上下中心线垂直度在±1.0mm之内。

进一步的，所述步骤a中，所有钢板具有船级社认可的材质证书，并且来料需要按照中国造船质量标准的要求检查钢板平整度及表面是否有麻点缺陷；固桩架所使用的钢板均需进行表面抛丸或者喷砂除锈处理，表面粗糙度达到SA2.5级标准，表面除锈后要喷涂车间底漆保护。