[发明专利]一种具有回收功能的镁合金熔化保温炉

说明书

技术领域

本发明属于镁合金制备工艺设备领域，尤其是一种具有回收功能的镁合金熔化保温炉。

背景技术

目前由压铸生产的镁合金零部件占整个镁合金零部件的90％以上，为了在压铸时熔体合金充填模腔的需要，在镁合金零件的压铸生产过程中往往会得到较高的废料率，通常为总金属投入量的40％-60％。而压铸产生的绝大部分是清洁的高级废料，如何对这部分废料物料进行回收对于产品的总成本起到了及其关键的作用。一般的压铸企业有3个选择：卖出、厂外回收或者厂内回收。前两者对于企业产生了很大的负担，外部影响的因素过大，场内回收由于受场地、资金、技术等原因，并不能有效的开展。目前市场上存在的回收系统还是以回收形成合格镁锭，企业使用熔化保温炉熔化镁锭再压铸产品。

发明内容

本发明克服了现有技术中的缺点，将废镁回收与融化浇铸的过程相结合，实现回收的废镁液可以直接进行产品的压铸，不用凝固成镁锭；且能够做到使回收的废镁液要达到标准镁液的要求，各项指标数据均达到行业标准。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种具有回收功能的镁合金熔化保温炉，包括熔炉炉体8、投料口1、搅拌泵2、打料泵3、打料泵料管4、坩埚12、坩埚隔板13、电箱7和泵室加热装置10；

在所述熔炉炉体内设置有坩埚，作为镁液融化的容器；

在所述坩埚内设置有坩埚隔板将坩埚分为搅拌腔室和打料腔室；

在熔炉炉体的上端设置投料口，作为镁料的入口；

在熔炉炉体的上端设置打料泵，打料泵下端连接搅拌叶片11，所述搅拌叶片伸入坩埚的搅拌腔室内；

在熔炉炉体的上端设置打料泵及打料泵料管，所述打料泵的下端伸入坩埚的打料腔室内；

在所述熔炉炉体的外侧设置有电箱，用于保温加热；

在所述搅拌腔室和打料腔室底部分别设置有加热装置，分别对搅拌腔室和打料腔室进行加热。

在上述技术方案中，所述坩埚隔板为双层结构，两侧为不锈钢结构，内部为隔温材料，以隔绝搅拌腔室与打料腔室之间的直接温度传递，使搅拌腔室内的镁料更快融化，节约生产时间；降低泵室温度，使杂质元素析出，沉降成渣，提升镁液品质。

在上述技术方案中，在打料泵两侧分别设置开口结构作为扒渣的窗口，所述开口结构为第一扒渣口5和第二扒渣口6。

在上述技术方案中，在所述熔炉炉体的底部设置有导轨9。

在使用上述技术方案中所述的一种具有回收功能的镁合金熔化保温炉进行废镁料的回收时：选取合适的洁净废镁料，根据废镁料的洁净度，确定融入的比例；分别设定熔室和泵室的温度，按比例先加入标准镁锭至熔化保温炉，待镁液融化，投入废镁料，全程开启搅拌功能；坩埚内部温度到达设定温度后，进行镁液取样化验；如化验结果不符合标准，则计算合金添加量，补充合金；同时，可根据化验结果来计算废镁料加入对标准镁液的影响，通过改变洁净镁锭和废镁加入的比例，来调整废镁对镁液产生的影响；待镁液成分符合要求后，进行后续转液、压铸流程。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本装置使得企业生产过程中的大部分洁净废镁料可以直接场内回收，且回收功能融合到了镁合金保温熔化炉，不影响占地，不占用大量资金；

2、现有的技术是将废镁融化除杂再凝固成镁锭，生产企业将镁锭熔化形成镁液，再进行产品的压铸，而本方法将废镁料在线回收后直接使用，去掉了中间“凝固——再熔化”两个步骤，提高生产效率，节能环保；

3、由于镁液比较粘稠，在本装置中的熔化炉搅拌腔室内增加了机械搅拌的功能，在搅拌的过程中，质量大的杂质和镁液分离沉入底部，形成底渣，较清的杂质上浮，形成浮渣，底渣和浮渣可通过定期清理捞渣取出，通过搅拌可以避免杂质夹杂在粘稠的镁液中无法分离，减少废镁料回收过程中杂质对镁液的影响，降低废镁料回收对整体镁液品质的影响；

4、为配合实现搅拌功能，坩埚隔板处设置了挡渣板，最大程度的减少底渣由于搅拌带动进入到泵室内；

5、熔化炉在回收废镁液的过程中，如检验镁液成分不合格，可以添加合金元素进行成分的调节，提高回收对镁料的适应性；

6、熔炉的双控温通过以下两点来实现：一是在坩埚外为熔炉配备加热丝，提高熔室加热丝功率，实现熔室外温度可加热到更高；二是在坩埚中间设置双隔板，避免熔室和泵室之间温度的直接传递；熔炉双控温的结构，通过提高熔室融化速度，节约生产时间；降低泵室温度，使杂质元素析出，沉降成渣，提升镁液品质。

附图说明

图1为本发明立体结构示意图。