[发明专利]一种电池极群排列入壳整耳系统

说明书

机技术领域

本发明涉及铅酸电池加工技术领域，具体为一种电池极群排列入壳整耳系统。

背景技术

随着蓄电池行业的迅速发展，落后生产力已经越来越不适应当前蓄电池行业的生产发展需求，这就需要开发先进的自动化蓄电池生产设备。现有铅酸蓄电池极群组装夹具是由人工操作，不但劳动强度大，生产效率低；而且在装夹具过程中会出现损伤两侧极板和隔板造成电池短路或微短路，产品质量难以控制，已成为蓄电池行业提升产品质量的一大瓶颈，制约了蓄电池产品质量的提升。

在专利号为CN203910915U的中国专利中，公开了一种蓄电池极群组装夹具机构，主要包括：极群输送线、X方向、Y方向、移动底座、手指夹、推杆、电机、A气缸、B气缸、丝杆、夹具、极群组等，A气缸横向移动将夹具推到位，手指夹将极群组首次装入夹具中，手指夹往回移动的同时推杆也随之移动，推杆移动至夹具正上方时下降将极群组推入至夹具到位，每装完一格夹具后X方向或Y方向整体移动一格的距离，极群组可以前后、左右不同方向装入至夹具中，180度旋转手指夹满足了极群组正、负极性串联装夹具要求，每个夹具装完后被送至夹具存放板上，右侧的空夹具向左移动，实现了蓄电池极群组自动装夹具，从而减少了劳动强度，提高生产效率和机构精度，提升了蓄电池产品质量。

但是，其在利用手指夹旋转对极群组进行180度的换向过程中，结构复杂，还需要额外设置旋转气缸带动手指夹180度旋转，浪费动力，且在极群入装夹具后，需要对入装的极群的极耳进行排列修整，使极群在铸焊过程中，极耳能有效的被汇流排焊接，而在上述的中国专利中，并未对装入夹具内的极群的极耳同步进行修整，仍需额外设置整极耳机构对其进行修整，工作过程繁琐。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种电池极群排列入壳整耳系统，通过利用在气动手指上套设齿轮，利用齿轮与齿条配合，使气动手指发生旋转，每次气动手指夹取一组极群输送后，齿条会向前移动一定距离，使气动手指下一次夹取极群输送过程中，少旋转180度，使极群呈现正、负极性串联，并且在排列完成后的极群装入夹具的过程中通过整耳组件同步对极群组中极群的极耳进行排列修整，解决了极群全自排列、整耳、入装的技术问题，实现了极群入装夹具的流水线作业，提高了工作效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种电池极群排列入壳整耳系统，包括：

机架，所述机架的顶部平行设置有轨道，该轨道包括第一轨道与第二轨道；

第一输送机构，所述第一输送机构平行于所述机架设置于该机架的一端，其位于该机架的下方，且其上等距输送若干极群；

第二输送机构，所述第二输送机构相对于所述第一输送机构垂直于所述机架设置于该机架的另一端，其上等距输送若干夹具；

排列机构，所述排列机构设置于所述第一输送机构的一侧，其位于靠近所述第二输送机构的一侧，且其所述第一轨道往复移动；

步进承载机构，所述步进承载机构设置于所述排列机构的下方，其包括承载板以及步进组件，所述承载板沿机架的设置方向滑动设置，所述步进组件设置于所述排列机构与所述承载板之间，其驱动该承载板步进运动；

整耳机构，所述整耳机构设置于所述排列机构与所述第二输送机构之间，其包括装夹组件以及整耳组件，所述装夹组件沿所述第二轨道往复移动，所述整耳组件设置于所述装夹组件上；以及

入壳机构,所述入壳机构设置于所述第二输送机构上，其包括夹紧组件以及入壳组件，所述夹紧组件对称设置于所述第二输送机构的两侧，其位于机架的正下方，所述入壳组件沿所述第二输送机构的输送方向设置于所述夹紧组件的后侧。

作为改进，所述排列机构包括：

第一行走车，所述第一行走车沿所述第一轨道往复移动，且在所述第一轨道的两端对称设置有第一限位块与第一碰撞感应器；

第一伸缩气缸，所述第一伸缩气缸与所述第一行走车竖直固定连接，其末端位于所述第一行走车的下方；

气动手指，所述气动手指与所述伸缩气缸的末端转动连接，其随所述伸缩气缸竖直上下伸缩，且其夹取所述第一输送机构上输送的所述极群；

第一齿轮，所述第一齿轮套设于所述气动手指的顶部；以及

第一齿条，所述第一齿条设置于所述第一齿轮的一侧，其与该第一齿轮啮合设置，且其末端与所述承载板固定连接。

作为改进，所述步进组件包括：

第二齿条，所述第二齿条水平设置于所述承载板靠近所述第一输送机构的一侧；

第二齿轮，所述第二齿轮转动设置于所述第二齿条的一侧，其与所述第二齿条啮合设置；