[发明专利]一种竖炉焙烧矿质量分级选矿工艺

说明书

本发明公开了一种竖炉焙烧矿质量分级选矿工艺，包括以下步骤：第一步，采用颚式破碎机或对辊破碎机将粒度为+15mm至‑100mm的竖炉焙烧矿破碎至粒度为5mm以下，烘干打散；第二步，利用场强为1000 Oe的螺旋干式磁选机或平板悬磁干选机，对步骤一中得到的粒度为5mm以下的焙烧矿进行一段干选；第三步，采用高场强3000 Oe螺旋干式磁选机或平板悬磁干选机对步骤二中得到的尾矿进行二段干选；第四步，将步骤三中得到的未完全还原的烧生矿，送入返矿回转窑进行二次焙烧处理后，得到二次焙烧矿；第五步，将步骤一得到的完全还原的焙烧矿和步骤四得到的完全还原的焙烧矿，送入风磁联合干选系统进行干磨干选处理。

技术领域

本发明涉及焙烧矿选矿方法技术领域，特别涉及一种竖炉焙烧矿质量分级选矿工艺。

背景技术

我国铁矿石资源贫矿多、磁性矿少，弱磁性铁矿石约占总储量的70%以上，弱磁性铁矿石经磁化焙烧处理，变为强磁性矿物后，才能够进行磁选、反浮选，获得质量符合烧结配料要求的铁精矿，酒钢年产约500万吨粒级+15mm至-100mm的镜铁矿，铁品位32-35%，直接采用竖炉磁化焙烧，经磁滑轮干选抛废后，直接送入球磨机进行磨矿、弱磁选、反浮选工艺处理，取得铁精矿品位60%、金属回收率76-78%、尾矿品位18-22%的指标，而此种处理工艺物料入磨粒度大，导致球磨吐块造成资源浪费，尤其是将20-25%的中磁性烧生矿送入磨选系统，影响了选矿指标，存在金属回收率偏低，尾矿品位偏高，尾矿再回收利用成本高的问题。

发明内容

本发明提供了一种竖炉焙烧矿质量分级选矿工艺，解决了中磁性烧生矿和弱磁性合格尾矿大块入磨造成成本上升、指标下降的问题，提高了资源利用率，金属回收率由76-78%提高到90以上%。

为了实现上述目的，本发明的技术方案具体如下：

一种竖炉焙烧矿质量分级选矿工艺，包括以下步骤：

第一步，采用颚式破碎机或对辊破碎机将粒度为+15mm至-100mm的竖炉焙烧矿破碎至粒度为5mm以下，烘干打散；

第二步，利用场强为1000 Oe的螺旋干式磁选机或平板悬磁干选机，对步骤一中得到的粒度为5mm以下的焙烧矿进行一段干选，得到强磁性物料和尾矿，再对强磁性物料进行一段干选，得到完全还原的焙烧矿；

第三步，采用高场强3000 Oe螺旋干式磁选机或平板悬磁干选机对步骤二中得到的尾矿进行二段干选，得到中磁性物料和弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对中磁性物料进行二段干选，得到未完全还原的烧生矿；

第四步，将步骤三中得到的未完全还原的烧生矿，送入返矿回转窑进行二次焙烧处理后，得到二次焙烧矿，采用中场强2000 Oe螺旋干式磁选机或平板悬磁干选机对二次焙烧矿进行三段干选，得到为强磁性物料和弱磁性物料，对弱磁性物料进行合格抛尾，对强磁性物料进行三段干选，得到完全还原的焙烧矿；

第五步，将步骤一得到的完全还原的焙烧矿和步骤四得到的完全还原的焙烧矿，送入风磁联合干选系统进行干磨干选处理，取得铁精矿品位60%以上，金属回收率90%以上，尾矿品位8%以下的焙烧矿。

其中，步骤三和步骤四中的进行了合格抛尾的弱磁性物料的品位控制在8%以下，并进行调湿外排

其中，步骤一所述的粒度为+15mm至-100mm的竖炉焙烧矿，是氧化难选镜铁矿经竖炉磁化焙烧后的焙烧矿。

本发明的有益效果是：