[发明专利]催化裂化再生废气脱硫后气体中脱硫剂的回收系统及方法

说明书

本发明涉及催化裂化再生废气脱硫后气体中脱硫剂的回收系统及方法，回收系统，包括脱硫塔、冷凝换热器、机械分离净化器、加热换热器和过滤器，脱硫塔的出气口通过第一管路与机械分离净化器的进气口相连通，冷凝换热器安装在第一管路内；加热换热器安装在机械分离净化器的排气管路内；冷凝换热器和机械分离净化器分别通过第二管路与过滤器相连通。本发明可有效降低脱硫塔出口气体的露点，降低出口气体中的水蒸气含量和夹带的脱硫剂和催化剂颗粒浓度，可回收大部分脱硫剂，降低脱硫剂排放损失，降低了运行成本，同时减少了环境污染；通过设置加热换热器，可防止排放气体进入温度低于气体温度环境仍会立刻冷凝出液滴，避免形成白雾。

技术领域

本发明涉及环保工艺技术领域，具体涉及一种催化裂化再生废气脱硫后气体中脱硫剂的回收系统及方法。

背景技术

催化裂化是炼油生产中的重要工艺过程。催化裂化的催化剂需要周期性进行再生，再生过程产生的废气含有二氧化硫等污染物，需要通过脱硫工艺进行净化后才能排放。脱硫一般采用湿法脱硫工艺，脱硫剂为碱液，脱硫剂与气体接触，和二氧化硫发生反应，除去气体中的二氧化硫。碱液可以是石灰、氢氧化钠或碳酸钠、氨等，相对应的脱硫工艺分别称为钙法、钠碱法、氨法脱硫工艺。脱硫后的气体中除含有饱和水蒸气外，还有夹带的脱硫剂、残留的催化剂颗粒。由于催化裂化再生产生的废气量大，夹带的水蒸气、催化剂颗粒、脱硫剂等总量较大，如果不处理会造成环境污染。夹带的脱硫剂除了造成污染外，还会造成脱硫剂损失，不得不额外补充脱硫剂，增加运行成本。

催化裂化催化剂的主要成分为氧化铝和硅酸盐，该主要成分不溶于水，粒度小，粒径一般在40～80μm，容易被气体夹带，硬度大，对设备器壁有明显的冲蚀作用。这是催化裂化再生废气脱硫后气体与其它废气脱硫后气体的明显差别。因此需要考虑高硬度催化剂颗粒的冲蚀作用，对设备进行特殊改造或设计。

脱硫工艺中经常采用烟气-烟气再热器(GGH)技术。即进脱硫塔的热废气和出脱硫塔的净化气进行气气换热，采用回转蓄热式换热方式对进脱硫塔热废气冷却降温，出脱硫塔净化气加热升温。通过此技术，降低进入脱硫塔的气体温度，提高吸收效率，同时提高出脱硫塔的气体温度，消除液滴产生，用以减少对后续设备的腐蚀。但是，该技术由于热烟气中携带的固体粉尘容易沉积在蓄热体中，造成堵塞和运行问题；而且加热脱硫塔出口气体，不能有效地降低气体露点，一方面气体夹带的水蒸气和脱硫剂仍然会大量损失，通入大气后造成污染，另一方面气体在温度较低环境中凝结几率仍较大，容易腐蚀和沉积堵塞管道和设备。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的问题，提供一种催化裂化再生废气脱硫后气体中脱硫剂的回收系统及方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：催化裂化再生废气脱硫后气体中脱硫剂的回收系统，包括脱硫塔、冷凝换热器、机械分离净化器、加热换热器和过滤器，所述脱硫塔的出气口通过第一管路与所述机械分离净化器的进气口相连通，所述冷凝换热器安装在所述第一管路内；所述加热换热器安装在所述机械分离净化器的排气管路内；所述冷凝换热器和机械分离净化器分别通过第二管路与所述过滤器相连通。

本发明的有益效果是：本发明通过设置冷凝换热器，可有效降低脱硫塔出口气体的露点，降低出口气体中的水蒸气含量和夹带的脱硫剂和催化剂颗粒浓度，可回收大部分脱硫剂，降低脱硫剂排放损失，降低了运行成本，同时减少了环境污染；通过设置加热换热器，可防止排放气体进入温度低于气体温度环境仍会立刻冷凝出液滴，避免形成白雾。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述冷凝换热器为板式换热器或翅片式换热器或列管式换热器。

进一步，所述冷凝换热器的材质为奥氏体不锈钢或双相不锈钢或含钼高硅铁或哈式合金或钛合金或钛。

进一步，所述冷凝换热器的迎风面上镶嵌或覆盖有搪瓷片或陶瓷片。