[发明专利]一种提高双匝感应器的冷却方法

说明书

本专利涉及装置冷却方法领域，具体公开了一种提高双匝感应器的冷却方法，本方法中采用的铜管的直径小于8mm，壁厚小于等于1mm，将整个铜管的体积减少，能够便于对尺寸较小的加热面进行高频加热；同时铜管的两端分别与水管连接，方便铜管的一端进水，远离进水的一端出水，让铜管被冷却水充分冷却；铜管呈直线设置，铜管内的冷却水流动时不会受到铜管的影响，具有高的流动性，能够提高冷却水单位时间的流量，提高冷却效果。

技术领域

本发明属于装置冷却方法领域，具体涉及一种提高双匝感应器的冷却方法。

背景技术

高频加热离不开高频加热感应器，双匝感应器是工件淬火过程中使用比例最高的感应器，常见的高频加热机的感应器多采用铜管绕制，铜管上有设有多处折弯，利用铜管形成的电磁感应作用在工件内产生涡流而将工件进行加热。当高频加热感应器在加热过程中，铜管上自身也在消耗电能，铜管会在此过程中发热，工作时感应器自身温度升高，将引起感应器电阻上升，增加能耗，同时降低设备对工件加热的有效功率；如果冷却不好温度进一步升高，会导致感应器熔化而使加热过程失败。

感应器加热时需要足够的冷却水通过铜管的内壁，冷却水能对铜管的进行冷却，如图1所示，传统的铜管1由一根完整的钢管绕制而成，铜管1的直径为8mm，壁厚为1mm，冷却水只能从铜管1的左端进入，然后从铜管1的位于左侧的另一端输出，铜管1的出水处3的冷却水温度升高，会导致进水处2的冷却水收到出水处3的影响温度升高，导致整个铜管1的冷却度会降低；同时弯折处的铜管1会降低冷却水的流速，进而减小了冷却水单位时间的流量，降低冷却效果。同时有些产品加热时限制了感应器的尺寸，如小孔的高频加热，孔的大小决定了感应器的大小我们无法通过增加感应器铜管1尺寸的方法去冷却感应器。由于铜管1的直径较大，铜管1的直径较大，只能对加热面较大的工件进行高频加热，当需要对小孔进行高频加热时，受到铜管1直径和体积大小的影响，难以使用直径为8mm和壁厚为1mm的铜管1进行高频加热。

发明内容

本发明意在提供一种提高双匝感应器的冷却方法，以提高感应器的冷却效果。

为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：一种提高双匝感应器的冷却方法，包括以下步骤：

铜管改进步骤：将四个铜管进行改建，每个铜管的直径小于8mm，铜管的壁厚小于等于1mm；铜管呈直线型；所述铜管的两端用于与水管连接；

连接块改进步骤：连接块包括能通电的第一连接块和两个第二连接块，第一连接块和第二连接块均导电；所述第一连接块上设有供铜管穿过的四个第一通孔，第二连接块上设有供铜管穿过的第二通孔和第三通孔，所述第一连接块的其中两个第一通孔内设有绝缘管，绝缘管设置在位于对角线上的两个第一通孔内；

安装改进步骤：其中两根铜管的一端依次穿过第一连接块上的第一通孔和第二连接块上的第二通孔与水管连接；剩余两根铜管的一端依次穿过绝缘管和第二连接块上的第三通孔与水管连接；四个铜管相互平行，且两个第二连接块不接触。

基础方案的原理及其优点：1、钢管改进步骤中，将铜管的直径减小，同时将铜管制成直线型，当水管中的冷却水进入到铜管中时，冷却水会沿铜管直线流动，铜管内每一处的冷却水的流速均为与水管中的冷却水的流速一致，能够让冷却水对铜管进行充分的冷却；同时将4个铜管分别与四个水管连通，经过其中一个铜管的冷却水不会回流至下一个铜管中，进而能够让各个铜管被分别进行冷却，能够让所有铜管被充分的冷却；铜管的直径小于原有铜管的直径，铜管通电发热时，同等长度的铜管在改进后，铜管的体积减少，铜管的电阻和自身消耗的电能减小，能够有效的将电能转化为让工件升温的热能。

2、第一连接块和第二连接块进行改进，改进后的第一连接块上的第一通孔和第二连接块上的第二通孔与四根铜管的安装相适应，能够保证各个铜管通电的同时，绝缘管能够保证铜管上的电流不短路。